Под техническим обслуживанием и ремонтом понимается комплекс работ для поддержания и восстановления исправности и работоспособности тепловоза
Техническое обслуживание и ремонты должны предусматриваться в нормативной документации и осуществляться периодически в плановом порядке
Главной задачей плановых видов технического обслуживания и ремонтов является устранение естественных износов, появляющихся в процессе эксплуатации, предупреждение возможных повреждений и обеспечение нормальной работы узлов и агрегатов тепловоза в течение установленных сроков.
8.1.1. Обслуживающий персонал должен твердо знать и точно выполнять требования раздела «Техническое обслуживание и ремонты», уметь пользоваться приборами» инструментом и приспособлениями, свободно разбираться, какие элементы должны быть отключены для производства ремонтных работ, уметь организовать на месте безопасное производство работ-
8.1.2. Своевременное техническое обслуживание и ремонты являются основными мероприятиями, обеспечивающими нормальную эксплуатацию и надежную работу тепловоза- Поэтому проведение всех видов обслуживания тепловоза с соблюдением сроков и объема обслуживания обязательно.
Ниже приведены сроки проведения технических обслуживании и текущих ремонтов тепловоза:
1) техническое обслуживание 1 (Т01)-ежедневное при смене локомотивных бригад;
2) техническое обслуживание 2 (Т02)-первое и второе-через 300 ч (15 суток) работы, последующие-через 30 суток (500-600 ч) работы;
3) текущий ремонт 1 (ТР1)- через каждые 3 месяца работы;
4) текущий ремонт 2 (ТР2)-через каждые 12 месяцев работы;
5) текущий ремонт 3 (ТРЗ)-через каждые 24 месяца работы;
6) капитальный ремонт КР1 -через 6 лет работы;
7) капитальный ремонт КР2-через 10 лет работы.
Перечень и содержание работ при техническом обслуживании и ремонтах по дизелю 1Д12-400БС2 и компрессору ВУ-3,5/9-1450 (ПК35М) установлены инструкциями по эксплуатации этих агрегатов.
8.1-3. Все виды технического обслуживания и ремонтов рекомендуется выполнять комплексными бригадами под руководством мастеров. Допускается привлекать для обслуживания и ремонта локомотивные бригады.
Численный состав комплексной бригады устанавливается! исходя из условий обеспечения расстановки слесарей по всем группам работ с учетом выпуска тепловоза из ремонта в установленные сроки и полной загрузки работой всех слесарей бригады.
На ремонтный персонал возлагается ответственность за качественное техобслуживание и ремонт тепловоза, обеспечивающий его исправную работу между техобслуживаниями и ремонтами-
8.1-4. Пункты технического обслуживания и ремонта должны иметь необходимое техническое обеспечение и технологическое оборудование (моечные устройства, станки, подъемные краны, прессы, сварочные агрегаты и др.), которое должно содержаться в состоянии, гарантирующем высокое качество ремонта с минимальной затратой средств и времени-
8.1-5. Тепловоз на техническое обслуживание и ремонты, как правило, ставит локомотивная бригада и сдает их дежурному по депо (пункту технического обслуживания). Мастер комплексной ремонтной бригады определяет окончательный объем работ с учетом замечаний локомотивной бригады и записей в журнале технического состояния, а также отмечает в книге ремонта выполнение всех работ и контролирует наличие пломб на узлах тепловоза.
Результаты технических обслуживании и текущих ремонтов, все случаи замены деталей и их обмеры необходимо заносить в паспорт (формуляр) тепловоза (дизеля)-
8.1.6- Тепловоз:
1) назначенный на Т02 и ТР1, должен быть полностью экипирован: при этом температура воды и масла должна быть 293-323 К (20-50°С). Масло из системы сливается в случаях, если количество часов работы тепловоза превышает установленную норму или лабораторным анализом масла обнаружен хотя бы один из браковочных признаков;
2) назначенный на ТР2 и ТРЗ должен быть подготовлен с соблюдением следующих условий: охлаждающая жидкость и масло из систем и агрегатов слиты, система охлаждения продута сжатым воздухом-
В этом случае, при отсутствии масла в реверс-режимном редукторе и навешанных спарниках, перекатывать тепловоз запрещается-
При постановке на ТРЗ (подъемочный ремонт) тепловоз топливом не снабжается, а топливный бак подготавливается для промывки. Песочные бункера должны быть очищены от песка.
8.1-7- Перед началом осмотра или ремонта остановите дизель, выключите аккумуляторные батареи.
Примите меры, предотвращающие случайный запуск дизеля во время проводимых работ, убедитесь в том, что тепловоз заторможен и не может самопроизвольно тронуться с места.
8-1-8. Чтобы тепловоз был всегда готовым к действию, необходимо при техническом обслуживании и текущих ремонтах руководствоваться следующим:
без особой необходимости не разбирать исправно действующие узлы и механизмы;
соблюдать максимальную чистоту при разборке и сборке узлов тепловоза;
обеспечить сохранность снятых деталей и принять меры защиты их от повреждения;
все вскрываемые во время демонтажа отверстия, каналы и концы трубок закрыть пробками, картоном и пр. для защиты их от загрязнения и попадания посторонних предметов; убедитесь в наличии маркировки, чтобы при сборке установить детали в прежнее положение,
8.1- 9. Для обслуживания тепловоза во время эксплуатации его комплектуют необходимым инструментом, посудой и принадлежностями, пользование которыми не вызовет каких-либо затруднений, Не пользуйтесь изношенным инструментом!
Обратите внимание на надежность действия подъемно-транспоотных приспособлений!
8.1.10- Смазка деталей и узлов тепловоза при ТО и ТР- согласно «Указаниям по смазке узлов тепловоза» (приложение 1).
8-2. Перечень и содержание работ при техническом обслуживании и ремонтах
8.2- 1. Техническое обслуживание Т01 (ежедневное! на промышленном транспорте. Как правило, производят локомотивные бригады во время смены бригад или при экипировке, а тйкже в процессе оаботы тепловоза.
Техническое обслуживание Т01 предназначается для контроля за состоянием ходовых частей, тормозного и другого оборудования, обеспечивающего безопасность движения и предупреждения неисправностей тепловоза в эксплуатации- Контролируются также узлы и детали тепловоза с повышенным износом.
При техническом обслуживании Т01 необходимо выполнить следующий обязательный объем работ:
А) ПРИ РАБОТАЮЩЕМ ДИЗЕЛЕ
Продолжение таблицы
Б) ПРИ ОСТАНОВЛЕННОМ ДИЗЕЛЕ
Дизель и вспомогательное оборудование
Продолжение таблицы
Продолжение таблицы
81.2- Техническое обслуживание Т02. Первое и второе технические обслуживания Т02 (профилактический осмотр) нового тепловоза или после капитального ремонта должны производиться в депо через каждые 300 ч (15 суток) работы, последующие - через 30 суток (500-600 ч) работы. Они предназначаются для более тщательного осмотра всего оборудования тепловоза, в процессе которого устанавливается пригодность его для безопасной и бесперебойной работы в эксплуатации, и устраняются выявленные неисправности и их последствия- Время постановки тепловоза на Т02 необходимо предусматривать в графиках постановки тепловоза на ремонт.
При Т02 необходимо произвести все работы в объеме Т01 и, кроме того, нижеследующие работы:
Продолжение таблицы
Продолжение таблицы
Продолжение таблицы
Продолжение таблица
После выполнения Т02 запустить дизель и проверить работу агрегатов и узлов тепловоза, обратив внимание на плотность тормозной и напорной воздушной магистралей, величину выхода штока тормозного цилиндра, правильность регулировки кранов машиниста, вспомогательного тормоза и форсунок песочниц-
Необходимо также проверить работы контрольно-измерительных приборов, электропневматическую систему управления тепловоза, четкость срабатывания системы ограничения максимальной скорости тепловоза, работу системы автоматического управления переключением гидроаппаратов, четкость переключения реверс-режимного редуктора,
8-2.3- Текущий ремонт ТР1 (малый периодический ремонт) проводится через каждые 3 месяца работы тепловоза, При текущем ремонте ТР1 необходимо выполнить все работы в объеме Т02 и, кроме того:
139
Продолжение таблицы
Продолжение таблицы
Для справок. При иавннчнванин гаек всех подвесок иа 1 оборот отбойный вал по отношению к осям поднимается на 3 мм.
141
Продолжение таблицы
Продолжение таблицы
Продолжение таблицы
Продолжение таблицы
145
После выполнения текущего ремонта ТР2 тепловоз подвергнуть испытаниям:
1) произвести обкатку дизеля на холостом ходу о течение 20-30 мин, контролируя равномерность работы дизеля на слух-проверяя, нет ли утечки топлива, масла и охлаждающей жидкости во всех соединениях трубопроводов;
2) проверить по приборам наличие зарядного тока в аккумуляторных батареях, величину напряжения, наличие и величину давления масла в главной магистрали дизеля;
3) проверить плотность тормозной напорной воздушной сети, величину выхода штока тормозного цилиндра, правильность регулировки крана машиниста- крана вспомогательного тормоза, форсунки песочниц;
4) на нагретом тепловозе проверить работу гидропередачи-При движении тепловоза проверить правильность переключения гидроаппаратов;
5) проверить работу контрольно-измерительных приборов и и* настройку на срабатывание.
8.2,5. Текущий ремонт ТРЗ (подъемочный ремонт) производится через каждые 24 месяца работы тепловоза.
При текущем ремонте ТРЗ необходимо произвести работы в объеме текущего ремонта ТР2 и, кроме того, нижеследующие основные работы:
Продолжение таблицы
Продолжение таблицы
См. ТР2
ТР2 и пп. 8, 9, 14. 27, 28, 30, 33. 34
Снимите и разберите блок клапанов, цилиндры переключения реверса и режимов. Проверьте состояние маижег и резиновых колец. Замените изношенные резиновые кольца
Снимите крышку 3 (см. рис. 6), отсоедините ог верхнего корпуса две трубки 0 14 мм подвода масла к золотниковой коробке 11 и отверните гайку шарово-ко-нусного соединении системы смазки. Снимите гидромуфту привода компрессора. Снимите торцевые крышки, установленные в местах разъема корпусов гидропередачи и реверс-режимного редуктора. Рассоедините корпуса гидропередачи и реверс-режимного редуктора Обратите особое внимание иа толщину прокладок под торцевыми крышками. Толщина прокладок должна остаться без изменений. Снимите валы гидропередачи (входной, блока гидротрансформаторов, вал отбора мощ ности на вспомогательные нужды)
Снимите масляный насос, золотниковую коробку гидропередачи
Снимите узлы реверс-режим ного редуктора; вал режим иый, вал реверса, шестерен иый и плунжерный масляные насосы
Обратите особое внимание на правильность принятия решения о спрессовке с валов шее терен, муфт и других деталей в процессе проведения пере численных ниже работ Произведите ревизию входного вала гитропепецачи:
1) проверьте износ шестер ни. при необходимости замените
2) проверьте износ и состояние подшипников, при неоп ходимости замените
3) замените манжету- если входной вал подвергался разборке
4) проверьте натяги при посадке на вал деталей, если входной вал подвергался раз-
губцы
Спрессовку деталей с валов производить только в исключительных случаях: при ослаблении поездки или замене изношенных деталей Изломы и трещины в зубьях и теле шестер ни не допускаются
Не допускаются:
откол зубьев, если де фектное место расположено от юрца зуба на расстоянии более 10% от длины, вмятины на поверхности каждого зуба площадью более
148
Продолжение таблицы
борке, проверьте состояние посадочных поверхностей
5) соберите входной вал
Разберите блок гидротрансформаторов гидропередачи (вал гидроаппаратов), про-верьте износ шестерен, подшипников качения, деталей прессовых соединений
Осмотрите проточную часть рабочих колес гидроаппара
50 мм2 и глубиной более 0,5 мм;
раковины, выкрашивание зубьев в области длительной окружности более 15% поверхности зуба;
перегрев с появлением цветов побежалости. Пятно контакта должно быть равномерным и составлять не менее 60% площади зуба Износ шестерен по рабочей поверхности зуба контролировать измерением длины общей нормали (см. таблицу приложения 4). Технические требования, предъявляемые к подшипникам, см. приложение 2.
Натяги при посадке деталей на валы долж ны соответствовать таблице приложения 3. На посадочных поверхностях, кроме конус иых, допускаются местные дефекты по длине не более 20% и по ширине ие более 20% диа метра посадочной по верхности (вмятины, задиры и пр.). При сборке края ука занных дефектов, острые забоииы и риски плавно округлить. Глубина указанных де фектов не должна превышать 1 мм Технические требования, предъявляемые к шестерням, подшипникам, величине натяга при посадке деталей на валы, посадочным поверхностям, см. п, 14 и приложение 3 Дополнительные требования;
Плоскогубцы, отвертка, ломик, ключи, приспособление с индикатором
149
Продолжение таблицы
тов. Проверьте состояние лабиринтных уплотнений. Произведите ревизию деталей подшипниковых уялов Замените детали блока гид ротрансформаторов, нметощш сверхдопустимый износ Соберите вал, установите н.' нижний корпус и закрепите с помощью хомута
Произведите разбивку осе-ьых разбегов турбинных колес п реактора (рис. 43) Не разбирайте блок гидротрансформаторов при перво:. 1F3, если гидропередача ра иотала нормально, в филы ра.\ не появлялась стружка При этом проверьте, не снимая хомута блока гидротраис форматоров, величины осевых разбегов турбинных колес и реактора
Разберите вал отбора мощности. Проверьте износ шее терен, подшипников, шпонок Замените изношенные детали Соберите вал.
Не спрессовывайте с вала шестерни при ТРЗ при отсут сгвии ослабления их посадоь и дефектов
Разберите масляный питательный насос гидропереда-
ча
Проверьте износ шестерни подшипников, шпонок, шли цевых деталей, вала, рабочих колес. 'Замените изношен-ные детали
1. К дальнейшей эксплуатации допускаются рабочие (;олеса гидроаппаратов, имеющие следующие дефекты лопаток: сколы, погнутость лочаток по высоте и ширине не более 20% и не более чем на 5 лопате.)\ для одного колеса.
Места разрушений тщательно зачистить. Трещины и незачищеи-ные места сколов на лопатках не допускаются
2. При истирании баббитовой наплавки до основного металла детали уплотнений подлежат замене
См. технические требо вания п. 14
См, ТР2
Продолжение таблицы
При установке насоса на пе редачу отрегулируйте зацепление конических шестерен Обкатайте иас.ос на стенде с выполнением контрольных замеров в соответствии с техническими условиями завода-изготовителя
Установите насос на гидро передачу
Разберите золотниковую ко-робку, промойте, исправьте обнаруженные дефекты
Соберите коробку и поставьте на место
Разберите гидромуфту приво да компрессора, Проверьте износ подшипников, шпонок, рабочих колес, манжет. При необходимости замените изношенные детали Проверьте и отрегулируйте зазор между турбинным и насосным колесами перед уста новкой гидромуфты на гидропередачу
Проверьте трубопроводы системы автоматики, смазки, каналы в нижнем корпусе гидропередачи, -замените рези новые кольца системы автоматики. Устраните замечен ные неисправности, очистите и продуйте сжатым возду хом, Произведите монтаж трубопроводов на гидропередаче
Соберите гидропередачу, заменив изношенные крепежные детали, порванные прокладки, произведя необходимые регулировки Произведите обкатку гидропередачи на стенде по режн-
Пятно контакта долж но быть по длине не менее 50% и по высоте не менее 50% и распо лагаться в зоне дели тельного конуса, ближе: к узкому концу зуба
На зеркале золотника и гильзы глубокие риски и следы заедания не допускаются. Диаметральный зазор между гильзой и золотником должен быть в преде лах 0,06-0,08 мм
Зазор между турбин ным и насосным коле сами обеспечить установкой необходимого количества прокладок 30 (см. рис. 7). Величина зазора -2-3 мм
Соединения корпусов между собой произведите на вискозной нитке арт. 131 ГОСТ 6237-77
Нитку и поверхности разъема смазать баке-
151
Продолжение таблицы
мам (ем. приложение 5). Допускается обкатку гидропередачи производить на тепловозе
Разберите режимный вал реверса. Проверьте изиос шестерен, подшипников.
Замените манжету, если наблюдалась утечка масла. Соберите режимный вал
Разберите вал реверса, Проверьте износ шестерен, подшипников, шпонок, муфт, конических шестерен. Проверьте дефектоскопом вал на отсутствие трещин. Возможно потребуется заменить из ношенные детали. Соберите вал реверса
Разберите вал режимный. Проверьте износ шестерен подшипников, шпонок, муфт, шлицев вала. Соберите режимный вал. Разборку вала не произво дите, если результаты осмотра окажутся удовлетворительными
Разберите масляный шестеренный насос, проверьте состояние опорных подшипников Замените подшипники в случае их износа
Разберите масляный плунжерный насос, промойте, притрите клапаны
Осмотрите детали механизмов переключения режима ь реверса, Проверьте состояние
литовым лаком или лаком «Герметик»
Технические требования, предъявляемые к шестерням, подшипни кам, шпонкам, натягам при посадке дета лей иа вал. состоянию посадочных поверхнос тей см. выше п. 14. Допускаются сколы и изломы зубьев муфты до 20% длины зуба, но не более чем 1/5 от об щего числа зубьев. Сколы и забоины на зубьях тщательно зачистить и скруглить Допускаются сколы иа отдельных зубьях муфт на 20% длины зуба, но ие более чем на 1/5 от общего числа зубьев. Сколы и забоины за чистить и скруглить
Технические требова ния, предъявляемые к шестерням н подшипникам, натягам при посадке деталей на вал, состояние посадочных поверхностей - общие для данных уз лов (см. пункт 14). Вал должен вращаться легко, без толчков и заеданий (проверяется отдачей в руку)
Допускается: износ сухарей и пальцев не более 0,2 мм; износ ра-
Продолжение таблицы ~3 4
осе.;, вилок, сухарей, посадку пальцев в виллах. Замените пальцы в случае ослабления посадок
Проверьте износ втуло. (гнезд) под оси механизмов переключения режима и реверса, устранив выявленные дефекты
Осмотрите, не снимая, отбой ный вал. Проверьте состоя ние шестерин, крепление вту лок к раме, при необходимости ослабшие крепления подкрепите. Замените прослабленные болты крепления втулки к раме тепловоза. Рассверлите отверстия во втулках и раме под эти болты (при необходимости). Про верьте положение пальцев кривошипа в мотылях, пере-прессуйте пальцы при обнаружении явления выпрессов-
КІ1
Соберите реаерс-режимиый редуктор, заменив изношенные крепежные детали, пор ваиные прокладки и произведите необходимые регулировки (регулировки зацепления конических шестерен, длины г яг механизма переключения ревеоса и режима.
бочих поверхностей под сухари на муфтах ие| более 0,2 мм, Разрешается перешлифовка этих поверхностей у муфт на больший' (до 2 мм против чертежного) размер с последующим подбором сухарей по месту Износ втулок (гнезд) под оси режима и реверса допускается не более 0-3 мм
Разрешается обработка отверстий в раме тепловоза и во втулках отбойного вала до диаметра не более 34 мм
Соединение корпусов между собой произве дите на вискозной нитке арт. ]31 ГОСТ 6237-77.
Нитку и поверхности разъема смазать баке литовым лаком или ла ком «Герметнк». При постановке новых ко нических шестерен проверить правильность нк зацепления по отпечатку. При этом длина отпечатка на рабочих поверхностях зубьев должна быть по высоте и длине зуба не менее 60% и располагаться в зоне делительного конуса, по середине зуба. При установке ме-
Ключи
Ключи, плоскогубцы, молоток, отвертка
1Б'.
Продолжение таблицы
Обкатайте реверс на стенде Режимы обкатки см. приложение 5. Допускается обкатку производить на тепловозе Осмотрите вал с зубчатыми муфтами (вал соединяющий гидропередачу с реверсом) Проверьте плог.чость запрессовки круглых шпонок и сое тояиие посадок полумуфт Проверьте состояние зубьев муфт. Соедините вал с фланцами гидропередачи и реверс-режимного редуктора, запра вьте маслом
Разберите карманный вал (вал между дизелем и гидропередачей )
Проверьте состояние резино вых дисков, изношенные за мените
Проверьте износ шарнирных подшипников ШЧО (ШС40) и их посадочных мест замени
те ПОДШИПНИКИ ]; устраните
ослабление посадочных мест при необходимости Проверьте состояние пальцев и втулок вала, изношенные детали замените Соберите вал, установите
ханизма переключения в крайнем положении муфты должна иметься возможность дополнительного перемещения-в прежнем направлении иа 2-4 мм; проверку производить для обоих крайних положений и для каждой муфты отдельно.
При ослаблении круг лых шпонок допускается обработка отверстий под них до диаметра не более 20 мм с зап рессовкоп ШПОНКИ i натягом 0,05-0,1 мм. Допускаются к дальнейшей эксплуатации полумуфты, имеющие сколы зубьев до 50% длины зуба до 5 зубьев на каждую деталь, при условии, что указанные зубья располагаются ие рядом. Сколы и забоины на зубьях зачистить При наличии выработки свыше 1 мм в от верстиях резиновых дисков под пальцы, расслоений и надрывов диски заменить
При наличии зазоров в местах посадки под шипииков Ш40 (ШС40) более 0-2 мм изношенные детали заменить
При износе пальцев и втулок более 0,3 мм детали заменить Вилки при отсутствии
Продолжение таблицы
соедините его с гидропереда-1 чей и двигателем I
ослабления посадок с| вала не спрессовывать1
Произведите ревизию всего электрооборудования теплово за:
1) восстановите маркировку проводов в соответствии со схомой
2) восстановите поврежденную бандажировку пучков проводов
3) очистите аппаратуру от пылн и нагара и осмотрите Проверьте отсутствие заеданий в подвижных частых аппаратов, а гакже четкость срабатывания
4) проверьте и отрегулируйте ход клапанов и электропневматических вентилей
5) осмотрите состояние де талий пульта управления
Электрооборудование
Вышедшие из строя заменить новым или отремонтировать При наличии у проводов более 10% оборванных жил иаконечии-кн перепаять. Наконечники, имеющие трещины или уменьшенную поверхность соединения более 20% вследствие обгаров, излома и других повреждений, а также имеющие следы перегрева или выплавления припоя, заменить. Не допускается соединения проводов внатяжку. Провода с поврежденным слоем изоляции изолировать изоляционной лентой и окрасить лаком В местах, где провода огибают острые углы металлических конструкций, должна быть положена дополнительная изоляция Зазоры между контактами аппаратов должны быть отрегулированы в соответствии с нормами, изношенные контакты заменить Ход клапана должен быть равным 1 мм, У вентилей, имеющих утечку воздуха, клапаны притереть Кулачки- ролики и контакты, имеющие износ изменить
Ненормальные износы в механизме управления дизетем разре7на-ется восстанавливать
155
Продолжение таблицы
6) проверьте состояние предохранителей, правильность их установки, соответствие плавких вставок. При отсутствии или потере четкости восстановите маркировку
7) снимите и осмотрите все реле, реле-регулятор
Подвергните ремонту реле регулятор с заменой деталей, если необходимо
8) осмотрите есе резисторы. Проверьте целостность и крепление перемычек и проводов
9) осмотрите состояние про жекторов и буферных фона рей; плафоны, выключатели и розетки отремонтируйте (при необходимости) Проточите, при необходимое га, коллекторы зарядного генератора и стчртера, проре жьте изоляцию между ла« мелями коллектора, замени те щетки с притиркой их к коллектору
Снимите аккумуляторные батареи. В заряженном состоя нии замерьте плотность эле-
наплавкой с последующей обработкой по чертежу
Плавкие вставки наборных предохранителей должны соответствовать маркировке, указанной на панели. При отсутствии типовых плавких вставок, как исключение, допускается их замена калиброванной луженой медной проволокой., Запрещается ставить предохранители с открытыми жилами, а также предохранители, не соответствующие установленной силе тока для данной цепи Реле-регулятор разрешается ремонтировать только з оборудованной мастерской После ремонта регулировку работы реле-регулятора производить на стенде
Перемычки с трещинами и негодные резисторы заменить Запрещается оставлять на тепловозе резисторы с соединением спиралей и провода, соединенные посредством скрутки
Неисправные патроны и поврежденные рефлекторы заменить
При замене щетки должны быть притерты к коллектору не менее 2/3 прилегаемой площади
Элементы, показавшие признаки неисправное ти (увеличенную по
Продолжение таблицы
ктролита, температуру и напряжение каждого элемента
Замените поврежденные баи к и
сравнению с другими температуру электролита, пониженное напряжение под нагрузкой и т. д.), разобрать с выемкой блока пластин из этих элементов для ревизии и ремонта Батареи с сульфата-цией пластин, короткими замыканиями и вредными примесями в электролите сдать на ремонтно-з аря дные станции.
Емкость аккумуляторной батареи при выпуске из ремонта должна быть не менее 75% номинальной )
Тормозное оборудование и экипажная часть
Произведите деповской периодический ремонт оборудова-
1) снимите с тепловоза компрессор н разберите
2) снимите с тепловоза краны машиниста и вспомога тельного тормоза Наружную поверхность об тереть чистой салфеткой, слегка смоченной в керосине, я затем сухой салфеткой
После разборки крана его металлические детали промыть в керосине, насухо вы тереть, каналы и отверстия в зеталях продуть сжатым воздухом, затем детали ос-.
Дефектные детали и детали, имеющие сверх-допустнмые износы, заменить новыми илн восстановить до чертежных размеров Объем работ и технические требования согласно техническому уходу № 4 инструкции по эксплуатации компрессора ВУ 3,5/9-1450 (ПК-35М)
Ремонты кранов машиниста и вспомогательного тормоза произведите в автоматном отделении депо, которое должно быть оборудовано соответствующими приспособлениями и стендами в соответствии с инструкциями на ремонт кранов При ремонте нельзя до пускать постановку не взаимозаменяемых зо-тотников н промежуточных частей, так как это приведет к иерабо-
Керосин, салфетки хлопчатобумажные
157
Продолжение таблицы
мотреть и замерить Незначительные неровности и риски на поверхности зеркала и золотника выведите на чугунной плите с применением пасты ГОИ Проверьте в корпусе крана диаметр отверстия в штуцере, к которому подсоединяется воздух уравнительного резервуара
Замените резиновые прокладки при наличии разбуханий, третий, расслоений, зат-рердеваиий или разрывов Соберите краны и испытайте иа стендах
д) произведите очистку, разоорку и измерение деталей, а также ремонт и испытание воздухораспределителя
4) осмотрите воздухопро воды. Удалите все отложения путем обстукивания молот ком с последующей продувкой сжатым воздухом. Перед обстукиванием трубы разъединить
Воздухопроводы тормозной и напорной магистрали после очистки опрессовать водой
После сборки иа тепловозе всего воздухопровода необходимо зарядить до нормальных рабочих давлений напорную и тормозную магистрали Места соединений проверить обмыливаиием
5) осмотрите резиновые рукава, проверьте состояние на ружиой и внутренней поверх ностеи
тоспособиости крана машиниста
Диаметр отверстия дол жен быть равен 8 мм При наличии трещии в корпусе он подлежит замене
Все релиновые прокладки подлежат заме не при работе более четырех лет
В соответствии с иист рукциями на испыта ния кранов
Ремонт воздухораспределителя производится в автоматном отделении депо в соответствии с инструкциями на ремонт воздухораспределителя
Давление сжатого воздуха для продувки труб должно быть ие ниже 0,59 МП а (6 кгс/см-). Трубы должны быть надежно закреплены и не касаться вращающихся частей
Давление опрессовки 1,57 МП а (16 кгс/см2). После опрессовки трубы продуть сжатым воздухом, желательно прогретым
Устранить утечки и проверить плотность тормозной и напорной машетралей под рабочим давлением
Рукава, имеющие внутренние расслоения, трещины ча поверхности, надрывы или протертость хотя бы одной
158
Продолжение таблицы
Проследите за состоянием крепления рукавов на штуцерах
Проверьте рукава на плот ность
6) очистите, промойте и осмотрите главный, уравнительный и запасной резерву ары.
Резервуары очншают внутри от налета путем обстукивания, промывки ."0%-ныи щелочным раствором с последующей промывкой горячей во дой с температурой не ниже 323-333 К (50~60°С) с про-дувкой сжатым воздухом давлением не менее 0,68 МПн (7 кгс/см2)
Осмотрите внутренние поверхности резервуаров после их очистки с обязатель ным освещением Занесите в паспорт тепловоза сведения об осмотре и гидравлическом испытании резервуаров, а сведения о запасных н уравнительных ре
/
тканевой прокладки, должны заменяться новыми
Хомутики должны плотно обжимать поверхность рукава, а зазор между ушками хомутика должен быть не менее 3 мм
Заглушённый рукав заполнить сжатым воздухом давлением 0,68 МПа (7 кгс/см2), погрузить в водяную ванну и выдерживать 5-10 мин
На резервуарах разрешается оставлять без исправления вмятины если нет повреждения поверхностного слоя металла и имеются плавные, переходы глубиной не более 5 мм и мелкие прожоги метал ла глубиной до 0,33 мм иа чилиндрической части и до 0,5 мм на днищах. Разрешается также заваривать трещины н пористые места в сварных швах (е предварительной их выруб кой), а также заменять негодные штуцера путем вырубки старых и установки новых. Разрешается производить очистку главных резервуаров от масляного налета путем выпаривания и промывки После сварочных работ резервуары подвергаются гидравлическому испытанию
Запрещается заваривать трещины на цилиндрической части V днищах по целому месту, а также вмятины
159
Продолжение таблицы
3
зервуарах - в специальные карточки
Проверьте крепление главных и запасных резервуаров, ее ли необходимо, тщательно укрепите
7) осмотрите и проверьте воздушные манометры
с повреждением или без повреждения металла, производить подчеканку швов для устранения в них неплотностей, а также выпус кать резервуары с признаками деформа ций металла и выпучи-нами
Прн гидравлическом испытании резервуары испытывают на рабо чее давление плюс 0,49 ЛШа (5 кгс/см2) и выдерживают под этим давлением 5 Мин. Затем давление понижают до рабочего и производят дальнейший осмотр. По окончании осмотра давление постепенно снижают до нуля.
Резервуар признается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено признаком остаточных деформаций, разрыва, трещин и течи в швах и соедин. Периодическая проверка манометра производится рач и три месяца, а также всякий раз прн возникновении сомнений в правильности показаний.
Проверку производят без снятия пломбы ГПг-
ПОВРРНТРПЯ.
При обнаружении неисправности манометр направляют я мастерскую для ремонта: при этом пломбу госповерителя снимают. После ремонта манометры должны предъявлялся госповерптслю :тя проверки ч пломбирования.
160
Продолжение таблицы ~3 4
Сделайте запись с паспорте тепловоза о дате проверки и постановки манометров. Подобная отметка делается и на внешней стороне стекла манометра
8) произведи1 с полную разборку и ремош рычажной передачи тормоза. Рычажную передачу разбирают, очишаюг от грязи, подвергают тщательному осмотру и проверке размеров
Части рычажной передачи имеющие надрызы, трещины и иадломы, заменяют новыми и.щ сваривают кузнечным способом или газовой сваркой, после которой шов подвергается нормализации Разработанные отверстия в тягах и рычагах восстанавливают наплавкой г последующей сверловкой отверстий и запрессовкой в них втулок Испытайте иа тепловозе собранную и отрегулированную тормозную рычажную передачу путем пцвода в тор-мознон цилиндр воздуха дав-
Проверка и пломбирование манометров госповерителем производится не реже одного раза в год.
Запрещается: постановка иа манометры своих пломб без клеймения их госповерптелем; работа манометров без пломб, работа манометров с разбитыми стеклами, а также работа с манометрами, имеющими просрочен ный период периоди ческой проверки, и с неисправными манометрами
Не допускается увеличение или уменьшение расстояния между центрами соседних отверг -тий в рычагах, тягах и подвесках при длине тяг и рыча, ов: до 500 мм более ±1 мм; до 1000 мм-- более±2 мм и до 2000 мм - более ±3 мм Местные износы тела балок более 3 мм пр топуекп'отся. Вытертые места восстановит!-! наплавкой, если износ не превышает 15% сечения
Слабина ре.ьбовых со единеині. в кониах тяг н регулирующих муфт допускается по диамет-пу пс более 1 мм Овальность отверстий в рычагах цапфах кронштейнов трианге-лей болрр 2 мм не до пускается п должна
161
Продолжение таблицы
лением 0,59 МПа (6 кгс/см2), Давление выдерживают в течение 5 мин
9) осмотрите бпшмаки тор мозных колодок. Выработан ные перемычки для чеки крепления колодки восстановить электродуговой или газовой сваркой
При наличии в башмаке разработанного отверстия его восстанавливают перепрессов кой втулки
Проверьте состояние тормоз ных колодок. Негодные заме ните
10) вскройте и осмотрите тормозной цилиндр, обратив особое внимание на состоя ние манжет и прочность при валки тормозного цилиндра к раме.
Поршень и внутреннюю по. верхность цилиндра очисти те от грязи с промывкой в керосине
Проверьте диаметр тормозного цилиндра
После ремонта цилиндр прочно закрепите на раме
быть восстановлена до альбомного размера Односторонние зазоры валиков и цапф в отверстиях допускаются не более 1,5 мм. Винт ручного тормоза подлежит ремонту, если слабина вдоль винта будет более 3 мм и резьба по диаметру изношена более 2 мм Износ перемычки допускается не более 3 мм. После выполнения сварочных работ газо-вой сваркой башмак подвергают нормали зации при температуре 1123-1173 К (850-900°С) Толщина стенки втул ки должна быть не ме нее 5 мм
На тепловоз разреша ется ставить колодки, бывшие в работе, но при толщине не менее 30 мм. При этом в одном комплекте ко лодки по толщине не должны быть с разницей более 10 мм Толшина кожаного воротника (манжеты) в местах прилегания к поверхности тормозного цилиндра должна быть не менее 2 мм. Резиновые манжеты при наличии разбухания, разрывов, потери упругости, а также по истечении 5 лет службы подлежат замене на новые
Овальность цилиндра более 1 мм выводят шлифовкой
Величину выхода штока тормозного цилиндра при давлении в нем
162
Продолжение
таблицы
Поднимите тепловоз, выкатите колесные пары. Установите раму на опорах
Раму тепловоза тщательно очистите н осмотрите. Обнаруженные трещины в сва рочных швах вырубить и вновь заварить Проверьте болтовые соединения
Осмотрите сварочные швы стяжных ящиков. Очистите и осмотрите путеочистители Укрепите капоты во всех соединениях, устраните неплот ности дверей капотов и кабины машиниста, отремонти руйте замки, оконные рамы и их запоры
По состоянию провести ремонт обшивки капотов, кабины и полов. Сидеиья, подлокотники, шкафы и ящики осмотреть и исправить Устраните неисправности по ручней и лестниц
Отремонтируйте колесные па ры в соответствии с действующими правилами по осви детельствованию и формированию колесных пар
Разберите рессорное подвешивание, Детатн очистите н
0,37-0,39 МПа (3,8-4 кгс/см2) и правильно отрегулированной рычажной передаче см. в Т01, п. 13 Зазоры между струнками и листами рамы должны находиться пределах (5±11 мм Трещины с выходом на основной металл разделять и заварить, в необходимых случаях поставить чакладки Ослабшие иризонные' болты заменить После 2 обточ. бандажей колесн.пар произв. псрест путеочнст. на нпжн. отв. Местные вмятины вып равить. негодные бол ты заменить
Прочно закрепить пог нутые лестницы и по ручии выправить Усилие запрессовки оси в колесный центр 85- 115 тс со снятием ди аграммы запрессовки (иатяг 0.20-0,30 мм). Посадка баидажа осуществляется с натягом 1.08-1,44 мм. Усилие запрессовки пальца в колесный центо - 35-55 тс (натяг 0,10-0,15 мм). Непараллельность оси запрессовки пальца и оси колесной пары допускается не более 0,15 мм на длине 200 мм
Листовая рессора подлежит замене при на-
lbä
Продолжение
таблицы
осмотрите. Негодные резино-' вые амортизаторы замените.1 Подвески с трещинами под-{ лежат замене I
Правильность сборки рессорного подвешивания контро лировать на ровном и пря мом участке пути после предварительной прокатки тепло воза на путях
Отрегулировать нагрузку от каждого колеса на рельс прі помощи навинчивания или свинчивания гаек на рессорных подвесках
При разборке, сборке разу комплектование попарно ра ботающих балансиров не до пускается. У правильно соб ранной пары балансиры должны иметь один порядко вый номер на одном плече < наружных сторон пары Произведите большую реви зию роликовых букс всех осей колесных пар. После разборки и промывки корпусов и подшипников букс чамеиите смазку. При наличии дефектов или износа подшипников последние заменить с распрессовкой колесных центров.
3?мените новыми буксовые накладки ной лостижени предельно допустимого износа
личии трещин в листах и хомуте, ослабления хомута или сдвига листов, а также при увеличении стрелы прогиба рессоры более чем на 7 мм по сравнению с чертежными размерами.
При ремонте, рессорного подвешивания запрещается очистка рессор путем обжига, восстановление сваркой подвесок, имеющих трещины
Разница прогибов под статистической нагрузкой рессор, устанавливаемых па тепловоз, не должна превышать ? мм
Разница размеров концов листов рессоры от настила ие должна превышать 10 мм
Износ и деформация посадочных поверхностей корпусов букс под подшипники допускается при ремонте не более 0,12 мм, конусность и овальность - в пределах половины поля допуска. Неперпендикулярность упорных буртов буксы к ее геометрической оси допускается не более 0,08 мм.
Неприлегание верхнего корпуса буксы к ниж-
164
Продолжение таблицы
Разберите песочную систему, Разберите и осмотрите воздухораспределительный кран песочной системы
Форсунки песочниц осмотрите и отрегулируйте на подачу песка
Проверьте надежность креп-ления песочных .труб
Разберите спарниковый при вод. Проверьте изнашиваемые детали и при достижении максимально допустимых величин износа замените или восстановите
нему по плоскости разъема - не более 0,1 мм в средней части. Величина осевой игры при выпуске из ремонта может быть допущена не более 0,35 мм. Внутренние и наружные кольца подшипников не должны иметь трещин, выкрашивания н шелушения рабочих поверхностей. Ролики ие должны иметь трещин, выкрашивания и шелушения.
Величина зазора между сепараторами н кольцами подшипника должна быть не менее 0,5 мм, сепаратор не должен иметь трещни Износ корпуса форсунки устраните наплавкой.
Негодные детали замените
Протертые или порванные резиновые наконечники песочных труб заменить. Песочные трубы должны отстоять от головки рельса на 50-55 мм и от бандажа на расстоянии 25-30 мм
Допускается: восстанавливать чертежный размер между центрами спарников за счет эксцентрической расточки запрессованных втулок; восстанавливать наплчвкой отверстия под шарнирные валики, боковые грани спарннковых втулок, а также борта стальных запрессованных втулок; заваривать трещину в
165
Продолжение таблицы
43 Снимите с тепловоза для
полного осмотра автосцепки и фрикционные аппараты
44 Проверьте гайк^ и мембрану
тифона, заусенцы на гайке запилить. Притрите клапан сифона к седлу, проверьте исправность пружины
проушинах хвостовиков и вилках спарников, если надрывы ие распространяются глубже 25% живого сечеиия; править погнутые до 5 мм спарники в холодном состоянии, свыше 5 мм - в горячем Не допускается: тянуть или подсаживать спарники; забивать спарниковые втулки кувалдой; заваривать и наплавлять спарники на штанге; уплотнять запрессованные втулки установкой прокладок;
эксцентрично растачивать плавающие втулки
Детали автосцепки и фрикционных аппара тов должны соответствовать действующим нормам содержания автосцепных устройств подвижного состава железных дорог Поврежденные мембраны сменить
По окончании ремонтных работ тепловоз подвергнуть обкаточным испытаниям, проверив предварительную работу дизеля и гидравлической передачи (см- ТР2).
После проведения обкаточных испытаний и устранения неисправностей, обнаруженных при обкатке, тепловоз окрасить пентафталевыми эмалями ПФ-115 ГОСТ 6465-76 или полихлорвиниловыми ХВ-110 ГОСТ 18374-79-
Перед окраской промыть капоты и кабину машиниста, крышу и буферные листы, раму тепловоза и др. моющими растворами-
Поврежденные места окраски расчистить до металла, загрунтовать, прошпаклевать и прошлифовать.
166
На первом ТРЗ при хорошем состоянии окрашенных поверхностей разрешается промыть капоты тепловоза и кабину машиниста и покрыть лаком без предварительной окраски.
9. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ТЕПЛОВОЗА В ХОЛОДНОМ СОСТОЯНИИ
9.1. Тепловоз, отправляемый к месту назначения в холодном состоянии, должен быть подготовлен к отправке и транспортироваться в соответствии с «Инструкцией о порядке пересылки локомотивов и моторвагонного подвижного состава».
9.2. Тепловоз ТГМ23В должен следовать в составе поезда со скоростями, не превышающими допускаемые, указанные в приложении 10.
Как правило, тепловоз транспортируется с навешенными спарниками и лишь в отдельных случаях (заклинивание реверса, повреждение спарников и т. п.) допускается пересылка со снятыми спарниками. Пересылка со снятыми спарниками допускается в каждом отдельном случае только с разрешения начальника железной дороги. Колесные пары при этом подлежат обязательному уравновешиванию путем навешивания противовесов на пальцы (рис. 42, 43). Скорость следования в составе поезда в этом случае не должна превышать 8,3 м/с (30 км/ч).
9.3. На отправляемом недействующем тепловозе: 1) слейте топливо из баков, масло из масляной системы дизеля, а также охлаждающую жидкость из системы охлаждения и продуйте сжатым воздухом. После слива охлаждающей жидкости из системы охлаждения вентили оставить в открытом положении;
2) установите реверс-режимный редуктор в нейтральное положение, зафиксируйте стопорным болтом. Законтрите и опломбируйте стопорный болт. Проверьте наличие масла в реверс-режимном редукторе щупом; сливные масляные краны (для контроля работы шестеренного и плунжерного насосов) реверс-режимного редуктора должны быть в закрытом положении;
3) продуйте воздушные резервуары и спустите конденсат из воздушной системы;
4) включите автоматические тормоза на «режим средний»;
5) поставьте ручку крана машиниста (усл. № 394-2 в первое положение и опломбируйте; ручки кранов вспомогательного тормоза (усл. № 254-1) установите во второе положение и оп ломбируйте (рис. 32);
6) опломбируйте в закрытом положении разобщительные краны 20, 21, 30 крана машиниста (усл. № 394-2), кранов вспомогательного тормоза (усл. № 254-1), устройство бдительности;
7) откройте краны 31 и 32, соединяющие воздухораспределитель с тормозным цилиндром и тормозной магистралью;
8) перекройте и опломбируйте разобщительный кран автоматики между главным воздушным резервуаром и воздухоразбор-иой колонкой;
9) выключите все электрические выключатели (рычажки должны быть направлены вниз);
10) отсоедините провода от аккумуляторных батарей;
11) законсервируйте тепловоз согласно указаниям по консервации (приложение 9);
12) примасите инспектора-приемщика железной дороги и администрацию предприятия для проверки состояния и готовности тепловоза к отправке.
9.4. Каждый одиночно следующий в составе поезда тепловоз должен сопровождаться проводником.
9.5. В пути следования проводники обязаны следитв за состоянием тепловоза, особенно за ходозой частью, проверять утечку масла через втулки отбойного вала, добавлять, при необходимости, смазку в спарниковые головки, буксы и реверс-режимный редуктор.
9.6. На путь следования каждый тепловоз должен снабжаться смазкой, обтирочными материалами и средствами сигнализации.
9.7. Кроме того, в холодное время года тепловоз должен оборудоваться печкой времянкой и снабжаться топливом для отопления кабины машиниста в пути следования.
9.8. Тепловозы, направляемые на ремонтные заводы, могут перевозиться на платформах как груз негабаритный верхней (III)
16«
степени. Оформление погрузки, закрепление тепловоза на платформе и пересылка согласовываются в каждом отдельном случае установленным порядком для перевозки негабаритных грузов,
Приложение 1 УКАЗАНИЯ ПО СМАЗКЕ УЗЛОВ ТЕПЛОВОЗА
Смазку узлов тепловоза производить согласно таблице 1. При смазке дизеля, компрессора и других комплектующих изделий руководствоваться таблицей 1, а также указаниями заводов-изготовителей этих изделий.
Буксовые направляющие и шарнирные узлы рычажной передачи тормоза с металлокерамическими втулками смазке не подлежат.
При переборках узлов во всех случаях смазку в этих узлах следует заменить.
Смешение смазки ЖРО ТУ 32ЦТ-520-83 с другими смазками не допускается, в связи с чем при переходе на смазку ЖРО необходимо тщательно промывать смазываемые узлы.
При длительном хранении тепловоза все смазываемые узлы подвергнуть консервации (приложение 9 к настоящему руководству по эксплуатации).
170
Таблица 1
Продолжение табл. I
Наименование смазываемых узлов (изделий)
Тип смазки и номера ГОСТ на них
Способ заправки или нанесення смазочных материалов
Ленточная резьба краиа-редуктора пневмопривода управления дизелем Пробка крана переключения песочниц
Клапан звуковых сигналов (трушиеся поверхности)
Буксы роликовые
Карданный вал привода вентилятора
Подшипники вала колеса вентиляторного
Втулки отбойного вала
Цилиндр пневматический переключения реверса и режима
а) трущиеся поверхности, контактирующие с резиновыми уплотн. кольцами
б) остальные трущиеся поверхности
Подшипники главного тормозлого вала
Смазка ГОСТ 1033-79 или Л3-ЦНИИ ГОСТ 19791-74 Состав смазкн:
а) смазка ПВК ГОСТ 19537-74-83%
б) церезин ГОСТ 2488-79-8%
в) графит ГОСТ 5420-74-9%
Смазка ПВК ГОСТ 19537-74 или смазка ГОСТ 1033-79 Смазка ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ 19791-74 или 1 - 13 жировая ОСТ 38.01.145-80, или ЖРО
ТУ 32ЦТ--520-83 Смазка «Литол-24» ГОСТ 21150-87 или смазка по ГОСТ 1033-79 Смазка ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ 19791-74 или «Литол-24»
ГОСТ 21150-87, или смазка по ГОСТ 1033-79 Смазка ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ 19791-74 или ЖРО ТУ 32ЦТ--520-83
ЖТ-72 ТУ 38.101,345-77 или ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80
ЖТ-72 ТУ 38.101.345-77 или ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74, пли ЖТКЗ-65 ТУ -32ЦТ--546-83, или ЦИАТИМ--221 ГОСТ 9433-80 Смазка ГОСТ 1033-79 или солидол «С» ГОСТ 4366-76, или ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ 19791-74
Вручную при переборке
То же
Через отверстие в корпусе ручным смазочным прессом (предварительно отвернуть пробку)
Шприцевать через пресс-масленки
То же
Вручную при переборке
Шприцевать через пресс-маслеики
То же
174
Примечание. Под первой заправкой понимается заправка
Продолжение табл. \
смазкой узлов при сборке или переборке
ПРЕДЕЛЬНЫЕ НОРМЫ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА МАСЕЛ ДЛЯ РЕВЕРС РЕЖИМНОГО РЕДУКТОРА, ГОДНЫХ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ
Таблица 2
Марка масел
Таблица 3
ПРЕДЕЛЬНЫЕ НОРМЫ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА МАСЕЛ ДЛЯ ГИДРОПЕРЕДАЧИ, ГОДНЫХ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ
Приложение 2
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО РЕМОНТУ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ
1. Контроль и ремонт подшипников качения производить Б отделениях по ремонту подшипников специально выделенными лицами в соответствии с действующими инструкциями и правилами.
2. Подшипники качения осматривать и определять их пригодность при каждой разборке узла. После разборки узла шариковые и роликовые подшипники промыть в бензине с добавлением 4-6%-ного минерального масла или в осветительном керосине г двух ваннах. Вымытые подшипники промаслить.
3. Заменить подшипники, имеющие следующие неисправности:
1) сколы металла или трещины на кольцах (обоймах), шариках и роликах;
2) цвет побежалости и следы заклинивания на шариках или роликах и беговых дорожках, появляющиеся вследствие перегрева подшипника;
3) выбоины и отпечатки удара на беговых дорожках колец, появляющиеся вследствие ударной нагрузки или тугой посадки;
4) выкрашивание или шелушение металла, мелкие раковины, большое количество черных точек на беговых дорожках колец, шариках или роликах;
5) раковины коррозийного и некоррозийного характера, появляющиеся вследствие недоброкачественного хранения подшипников, сырость, нарушение консервации и т. п ;
6) глубокие риски, забоины на беговых дорожках колец, на шариках или роликах, появляющиеся вследствие попадания абразивных частиц в подшипник;
7) надломы, сквозные трещины на сепараторах, обрыв и ослабление заклепок, выработка гнезд сепаратора до выпадания роликов;
8) износ торцов наружного или внутреннего кольца на глубине более 0,3 мм у шарикоподшипников;
9) зазор между буртом внутреннего и наружного кольца и сепаратором радиальных шарикоподшипников со штампованными (змейковыми) сепараторами, имеющими диаметр отверстия более 20 мм, менее 0,2 мм; для более мелких шарикоподшипников менее 0,1 МАЛ.
4. Допускаются к дальнейшей эксплуатации подшипники, имеющие следующие дефекты:
1) задиры на торцах, блестящие круговые полосы, рябины на поверхности качения роликов;
2) матовая поверхность шариков или роликов и беговых дорожек вследствие нормального износа.
5. Во время осмотра в открытый подшипниковый узел не должна попадать грязь, металлическая пыль, влага и др.
6. Демонтаж шарико- и роликоподшипников производить при помощи винтовых и гидравлических прессов , съемников и других приспособлений, исключающих возможность повреждения подшипников.
Запрещается применение ударного инструмента при монтаже и демонтаже подшипников, при помощи нагрева открытым пламенем.
7. Каждый подшипник после промывки и осмотра проверить на легкость вращения. Годными для повторного использования считать подшипники, имеющие ровный ход и нормальный шум. Неровность вращения определяется отдачей в руку.
8. Шариковые и роликовые подшипники должны удовлетворять по своим параметрам (радиальный зазор, осевая игра) данным, указанным в таблицах 1-4.
178
9. Посадочные места на валах под подшипники с износом на сторону до 0,15 мм разрешается восстанавливать осталиванием, хромированием;
допускается восстановление натягов посадки подшипников путем нанесения слоя клея ГЭН-150В на посадочные места толщиной не более 0,1 мм.
10. Перед посадкой на вал подшипник нагреть в масляной ванне до температуры 353-373 К (80-100°С) при выдержке 30-50 мин в зависимости от размеров подшипника. Для нагревательной ванны должно употребляться чистое минеральное масло, например, индустриальное И-12-А.
Посадку подшипников на вал или в корпус производить с применением оправок, форма и размер торцовой поверхности которых должны соответствовать типу подшипника.
Таблица 1
ДОПУСТИМЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ОСЕВОЙ ИГРЫ ОДНОРЯДНЫХ ШАРИКОПОДШИПНИКОВ
Примечание. Значение осевого зазора дано для подшипников класса точности О (или Н по старому обозначению) нормального ряда зазоров.
Усилие запрессовки должно передаваться на торец внутреннего кольца при посадке на вал и на торец наружного-при посадке в корпус. Если посадку подшипника производят одновременно на вал и в корпус, усилие запрессовки должно передаваться через оправку на внутреннее и наружное кольцо одновременно.
179
Таблица 2
ВЕЛИЧИНА ДОПУСТИМОГО РАДИАЛЬНОГО ЗАЗОРА РОЛИКОВЫХ ПОДШИПНИКОВ
Примечание. В числителе приведено значение максимального радиального зазора для новых подшипников, а в знаменателе-максимально допустимый радиальный зазор (браковочный),
Таблица 3 РАЗМЕРЫ И НОРМЫ ИЗНОСА ПОДШИПНИКОВ
Продолжение табл. 3
Продолжение табл, 3
182
Таблица 4
РАДИАЛЬНЫЕ ЗАЗОРЫ РАДИАЛЬНО-УПОРНЫХ ШАРИКОПОДШИПНИКОВ
Приложен и е 3
НАТЯГИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ СОЕДИНЕНИЯ НЕКОТОРЫХ ДЕТАЛЕЙ ТЕПЛОВОЗА
Продолжение прилож. 3
"З 4
Приложение 4
ДЛИНА ОБЩЕЙ НОРМАЛИ ДЛЯ ШЕСТЕРЁН ГИДРОПЕРЕДАЧИ И РЕВЕРС-РЕЖИМНОГО РЕДУКТОРА
Примечания; 1. Произвести не менее 20 прямых н обратных переключений с одного ГТР на другой на каждом из режимов.
2. Режимы испытаний приведены без нагрузки на выходе.
Таблица 2 II. ОБКАТКА РЕВЕРС-РЕЖИМНОГО РЕДУКТОРА
|
Время |
||
|
Режим работы |
Частота вращения входного |
испыта- |
|
вала, 1/с (об/мнн) |
ний, мин |
|
|
Маневровый вперед |
20,0-21,6 (1200-1300) |
60 |
|
Маневровый назад |
20,0-21,6 (1200-1300) |
60 |
|
Поездной вперед |
20,0-21,6 (1200-1300) |
60 |
|
Поездной назад |
20,0-21,6 (1200-1300) |
60 |
Общее время испытаний - 4,0 часа.
Приложение 6
НОРМЫ ДОПУСКАЕМЫХ РАЗМЕРОВ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ЭКИПАЖНОЙ ЧАСТИ ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ ТЕПЛОВОЗОВ
|
Допускаемый размер при выпуске тепловоза из ТР, мм |
Браковочный |
||
|
Узлы и детали |
Чертежный размер, мм |
размер при выпуске тепловоза из ТО и внепланового, мм |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Буксовые направляющие |
|||
|
1. Толщина накладок направляющих рамы лобовых 2. Толщина накладок направляющих рамы боковых 3. Суммарный зазор между накладками рамы н накладками букс |
6 6 0,2-0,8 |
4 4 1,0 |
3 3 1,5 |
188
1
2 3 4
Рычажная передача тормоза
Спарниковый механизм
13. Диаметр запрессованной втулки ведущей
14. Диаметр запрессованной втулки пальца внутренний
15. Диаметр запрессованной втулки шарнира внутренний
16. Диаметр валика шарнира
17. Суммарные диаметральные зазоры между пальцем отбойного вала, плавающей втулкой и запрессованной втулкой
18. Суммарные диаметральные зазоры между пальцем колесной пары и запрессованной втулкой
19. Суммарные диаметральные зазоры между валиками шарниров, плавающими втулками и запрессованными втулками
189
Приложение 6а
НОРМЫ ДОПУСКАЕМЫХ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ ГИДРОПЕРЕДАЧИ И РЕВЕРС-РЕЖИМНОГО РЕДУКТОРА ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ ТЕПЛОВОЗОВ ТГМ23В С 2-ТРАНСФОРМАТОРНОИ ГИДРОПЕРЕДАЧЕЙ
Допускаемый раз-Наименование узла, детали Чертежный меР ПРН или замеряемого параметра размер, им выпуске
тепловоза из текуще-__ го ремонта
_ -- __, у______________iZH
Коробка золотниковая
1. Зазор между золотником и гильзой I 0,06-0.08 0,06-0.1
2. Золотник - наружный диаметр | 75 74.5-76
І-0.074
У Гильза - внутренний диаметр 75 70,00
-І-0,087
4. Корпус - диаметр расточки под гильзу Р5 06,00
5. Зазор между штоком и крышкой 0,06-0,08 0,06-0,1
6. Шток - наружный диаметр 30 ?9.5~-31
4-0,052
7. Крышка - внутренний диаметр 30 30,06
Блок клапанов
8. Зазор между золотником и гильзой 0.02-0,06 0,0'2-0,08 0. Золотник - наружный диаметр 25- 24.5-26
-i-0,021
К). Гильза - внутренний дчаметр ЯР Эб,02
4-0,039
11. Корпус - диаметр расточки под гильзу 45 46,00
12. Зазор между золотником и корпусом 0,03-0,08 0 03-0,1
13. Золотник - наружный диаметр 30 29,5-31
-i-0,021
14. Корпус - внутренний диаметр ЗО -'4.04
15. Зазор между плунжером и корпусом 0,05-0,1 і 0,05-0,12
_____1____2_3 "
і 6, Плунжер-наружный диаметр 22 [21,5-23,0
4-0,021
1 •'. Корпус - внутренний диаметр 22 23,08
Цилиндр реверса
їй Зазор между цилиндром и поршнем ' 0,05-0,145 0,05-0,30
-0,040
1Р Поршень - наружный диаметр 95 91,5-96 0
-0.075 4-0,07
20. Цилиндр - внутренний диаметр 95 96,05
21. Зазор между цилиндром стопора и поршнем 0,025-0,077 0,077-0,12 стопора
-0,025
22. Поршень стопора - наружный диаметр 35 34,5-30,05
-0,050 4-0,027
23. Цилиндр стопора - внутренний диаметр 05 31,-15-36,0
Приложение 7
ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ ДЕФЕКТОСКОПИИ ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ ТЕПЛОВОЗОВ
Детали, подлежащие проверке Сроки контроля _ дефектоскопии____________
1. Осп колесных пар:
1) все части оси; Во всех случаях перепрессовки ста-
рой оси
2) шейки, предподступичные ча- При текущем ремонте, а также во сти, открытые участки подступич- всех других случаях выкатки и водных частей и средняя часть осп катки колесных пар иод тепловозы.
Шейки и предподступичные части осей подвергаются магнитному контролю при полной ревизии букс.
2. Бандажи колесных пар:
1) наружная поверхность в зоне После механической обработки на наплавки гребней или проката станке наплавленных гребней или
проката.
2) внутренняя обработанная по- Перед посадкой на колесный центр верхиость новых и старых бандажей
3. Подбуксовая струнка При текущем ремонте
4 Подшипники качения колесных При каждом ремонте подшипника с пар полной его разборкой
5. Воздушные резервуары После производства сварочных ра-
бот рентгеноскопией
6. Шейки коленчатых валов дизеля При текущем ремонте после свароч-и компрессора ных работ
7. Шатуны компрессора При текущем ремонте
8. Валы и зубья шестерен зубчатых Во всех случаях полной разборки колес гидропередачи и реверс-ре- узла
жимиого редуктора
9. Шейки и подступичные части При полном освидетельствовании пальцев кривошипов и отбойного колесных пар и при каждой перевала прессовке.
Приложение 8
СПОСОБЫ ВЫПОЛНЕНИЯ ОТДЕЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЙ ПО УХОДУ ЗА НЕКОТОРЫМИ УЗЛАМИ ТЕПЛОВОЗА
Уход за дизелем, стартером, аккумуляторными батареями, генератором, реле-регулятором и компрессором, сборку и разборку их производить согласно инструкции по эксплуатации «Дизели Д12» и компрессора ВУЗ.5/9-1450 (ПК-35М).
1, Очистка и промывка воздухоочистителя
Очистку воздухоочистителя производить открытием крана эжекиионной очистки через 4-5 ч работы дизеля на время от 1 до 1,5 минут.
Через каждые 300 ч работы дизеля, т. с. приТ02 с воздухоочистителя снять кассеты с набивкой, промыть их в керосине, просушить, промаслить дизельным маслом и установить на место,
2. Промывка секций холодильника
В процессе эксплуатации секции холодильника загрязняются как снаружи, так и изнутри, в результате чего резко снижается теплоотдача от охлаждающей жидкости (воды) к воздуху.
Загрязнение секций обнаруживается по следующим причинам:
1) ухудшение охлаждения воды, что обнаруживается по термометрам;
2) разница в температуре секции по ее высоте;
3) разница в температуре между отдельными секциями (определяется на ощупь);
Для промывки загрязненных секций необходимо:
1) пометить нижние коллекторы секций и снять секции:
2) промыть водяные секции горячей водой (температура не ниже 363 К (90°С), давление не более 0,29 МПа (3 кгс/см2) со стороны нижнего (помеченного) коллектора;
3) промыть секции снаружи и обдуть сжатым воздухом
Для очистки секции заполнить 5%-ным раствором соляной кислоты, нагретым до 333 К (60°С). Для уменьшения действия кислоты на металл к раствору следует добавить столярный клей в количестве 5 % от обшего весового количества введенной в раствор соляной кислоты.
После прекращения вспенивания, но ие более чем через 15 мин с начала заливки раствора в секции, раствор вылить и тщательно промыть секции сначала горячей водой (1 - 343 К (70°С), а затем холодной.
3, Уход за маслоохладителем
Рекомендуется следующий порядок очистки масляного тракта маслоохладителя:
1) демонтировать маслоохладитель с тепловоза и выпустить по возможности все масло;
2) промыть масляную полость накачиванием водного раствора окисленного петролатума (4 %) и каустической соды (5 %) при следующих условиях:
- температура раствора должна быть не ниже 366 К (93°С);
- время промывки -■ 80 мин в направлении, противоположном потоку масла, и 40 мни - в направлении потока; после этого в течение 15-20 мин. промыть масляную полость водой при температуре ие ниже 353 К (80°С), снять крышки маслоохладителя, вынуть и осмотреть охлаждающие элементы;
3) для очистки труб внутренней стороны (со стороны водяного тракта) необходимо установить маслоохладитель так, чтобы можно было заполнить водяное пространство маслоохладителя 5 %-ным раствором соляной кислоты, нагретым до 363 К (90°С).
Для уменьшения действия кислоты на металл следует добавлять к раствору щавелевую кислоту (210 г на 10 л раствора) или столярный клей в количестве 5 % общего весового количества введенной в раствор соляной кислоты.
После прекращения вспенивания, но не более чем через 15 мин, вылить раствор и тщательно промыть водяной тракт маслоохладителя сначала горячей ^ = 70°С), а затем холодной водой.
После промывки и очистки маслоохладителя произвести гидравлическое испытание полости масла давлением 0,78 МПа (8 кгс/см2) и течение 10 мин, полости воды на плотность давлением 3 кгс/см2 при полностью собранном-маслоохладителе. Течи не допускаются.
Разрешается заглушить поврежденные трубки с обоих концов в количестве не более 5% общего количества трубок маслоохладителя. Течи по трубной доске устраняются нанкой припоем ПОС-30.
При обнаружении в масляной системе гидропередачи или дизеля металлической стружки охлаждающий элемент маслоохладителя вынуть из корпуса и очистить. Дальнейшая работа силовой установки разрешается только после выяснения н устранения причин появления стружки.
4, Регулировка зазоров между торцами рабочих колес гидроаппаратов гидропередами
Для обеспечения нормальной работы гидропередачи зтзор чежду торнами рабочих колес и других деталей гндроаппаратоп главного валагндропс-
Рис. 44. Блок гидротрансформаторов:
1 - обойма подшипника; 2 - кольцо; 3, 5 - реакторы пускового ГТР; 4 - корпус пускового гидротрансформатора; 6 - вал турбинный; 7 - вал насосный; 8 - реактор маршевого ГТР; 9 - обойма; Ю - гайка
редачи должен быть в пределах 2,5-4,0 мм. Эти ;лзори рО! улир>ютея подбором толщины кольца 2 (рис. 44).
Подбор производить при установленном в корпус гидропередачи блоке 1 ТР; при этом обоймы 1, 9 должны быть закреплены к корпусу гидропередачи; узел 4 должен быть закреплен хомутом с установкой штифтов-
1) сдвинуть вал турбинный в крайнее левое положение, замерить размер К нанм. (размер К замерить между торцем Г ступицы турбинного колеса и поверхностью Д обоймы 1);
2) сдвинуть вал турбинный в крайнее правое положение, ^аыерить размер К наиб.;
3) вычислить величину К ср. = !/2 (К наиб. + К наим.); при этом величина 1/2 (К наиб.-К наим.) должна быть в пределах 2,5-4,0 мм.
Установку реактора 8 производить после подбора толщины кольца 2 и
закрепления турбинного вала;
1) сдвинуть реактор в крайнее левое положение, замерить размер И наиб.;
2) сдвинуть реактор в крайнее правое положение, замерить размер И наим.;
3) вычислить величину И ср, = '/г (И иаии. 4 И нанм.); при этом величина У2 (И наиб. - И наим.) должна быть в пределах 2,5-4,0 мм;
1) установить реактор на размер И ср. (установку производить гайкой 10).
5. Порядок обслуживания и ухода за электрооборудованием
5.1. Содержите электропроводку и электроаппаратуру в чистоте, Попадание воды, масла и дизельного топлива на электропроводку и провода не допускается. Пыль, грязь, ноду, масло удаляйте мягкими обтирочными концами, Запрещается удалять пыль и грязь с помощью сжато! о воздуха давлением 0,19 МПа (2 кгс/см2).
5.2. Предохраняйте электропроводку и электроаппаратуру от механических повреждений.
5.3. Периодически проверяйте крепление электроаппаратуры, монтажных труб и деталей, крепление наконечников на проводах и состояние контактных соединений,
5.1. Периодически проверяйте контактные поверхности промежуточных реле, реле давления масла, Контактные поверхности должны быть "иешмн, не иметь следов подгорания. При необходимости зачищайте контакты бархатным напильником или меткой стеклянной шкуркой. Опилки тщательно удаляйте, Запрещается пользоваться наждачной бумагой,
5.5. Не производите пуск плохо подготовленного к пуску дизеля и, тем более, от плохо заряженных аккумуляторных батарей. Не передерживайте включенным стартер. Допускается три попытки пуска дизеля длительностью по 5с с перерывами длительностью 25-30 с. Не включайте стартер при работающем дизеле.
5.6. Не включайте ненужные для данного случая электрические потребители, а необходимые включайте на возможно короткое время.
Подходите бережливо к расходованию энергии аккумуляторных батарей. Домните, что аккумуляторные батареи на тепловозе полностью зарядиться не могут, а по режиму выполняемой маневровой рабо їм тепловоза время работы дизеля на частоте вращения более 13,3 1/с (800 об/мин), т, е. на частоте, когда вступает в работу генератор, получается недостаточным.
5.7 Заряжайте аккумуляторные батареи на зарядной паиции не реже одного раза в два месяца.
5.8. Не реже одного рази в неделю проверяйте уровень электролига в аккумуляторных батареях, который должен быть в пределах 10-12 мм над пластинами; при необходимости доливайте дистиллированную воду.
5.9. Следите по вольтметру и амперметру за состоянием реле-регулятора аккумуляторных б а т а ре і і.
5.10. Следите за показанием электротермометров, за настройкой срабатывания термореле автоматического режима работы вентилятори и жалюзи. При необходимости произведите подрегулировку термореле.
Термореле должны быть настроены:
а) на автоматическое включение вентилятора и открытие жалюзи при температуре охлаждающей жидкости (воды) 348 к 75°С) или 362 к (+89°С) (в зависимости от установленного режима управления);
б) на автоматическое отключение гидропередачи при повышении температуры;
охлаждающей жидкости (воды) дизеля более 375 к (4-Ю2°С); масла дизеля и масла гидропередачи более 383 к (4-П0°С).
5.11. Следите по манометру масла дизеля за настройкой срабатывания реле давления масла, которое должно срабатывать при давлении 0,24- 0,29 МПа (2,5-3 кгс/см2).
5.12. Своевременно проводите техническое обслуживание электрических аппаратов и устройств, соблюдая сроки и требования, установленные для каждого аппарата и устройства.
5.13. Выключайте контактор аккумуляторных батарей выключателем «Ак. батарей» в следующих случаях:
1) при приваривании контактов пускового контактора кд дизеля во избежание выхода из строя стартера;
2) во время работы дизеля при сильном кипении (перезарядке) аккумуляторов (как временная мера);
3) при длительной остановке дизеля;
4) при осмотре и ремонте электрооборудования и проводки.
5.14. От розеток па лобовых листах рамы тепловоза можно браге питание для освещения вагонов присоединяемого к тепловозу поезда. В этом случае вагоны должны быть оборудованы электролампами на 24 В, нагрузка па розетку не должна превышат'- 2-Ю Вт.
6. Уход за окрашенными поверхностями тепловоза
Для мойки не сильно загрязненных поверхностей рекомендуется примени, и мыльные растворы. Они приготавливаются из твердого хозяйственного мыла и жидкого мазеобразного (зеленого). Мыло растворяется в теплой воде (1 = 313 -1Ш К (40-60°С) до концентраций не более 5 % и применяется В ИМЫОЧ сиеюянни.
Нремя действии раствора на окрашенную поверхность не должно превыше и 15 минут, Промытую мыльным раствором поверхность следует обмыть теплой водой.
Обмывку следует производшь на моечных машинах или вручную с применением водоструйных щеток.
Для мойки сильно загрязненных поверхностей следует применять более аффективные моющие составы (см. табл. ниже).
Наименование компонента Количество, %
1. Контакт керосиновый 4,0 Щавелевая кислота (техническая) 4,0 Вода 92,0
2. Сульфазол 2,5 Щавелевая кислота 5,0 Вода 92,5
. Фурфурол 4,0
Щавелевая кислота *.и
Вода 92,0
Дли приготовления моющего состава в воду, подогретую до 333-343 К (60-70°С), нужно поочередно добавить в указанной пропорции соответствующие компоненты и тщательно размещать содержимое до полного растворения.
После мойки указанными составами необходимо сильно обмыть поверхности теплой водой и насухо протереть.
Для сохранения лакокрасочных покрытий и внешнего вида применяются полировочные насты. Эти пасты представляют собой эмульсию воска, церезина, вазелинового и касторового масла в воде. Расход пасты не должен превышать 3-5 г на 1 м2 поверхности.
Применение для мойки окрашенных поверхностей каустической соды, серной кислоты, дизельного топлива и т. д. не допускается, так как это неизбежно приводит к преждевременному разрушению покрытия.
Возможные неисправности узлов и агрегатов тепловоза и методы их устранения | Маневровый тепловоз ТГМ23В | Указания по консервации и расконсервации тепловоза