Крышка цилиндра служит для размещения впускных и выпускных клапанов, топливной форсунки и вместе с втулкой цилиндра и головкой поршня образует рабочий объем цилиндра. Каждый цилиндр дизеля имеет индивидуальную крышку. При работе дизеля крышка испытывает высокое давление газов и большие температурные напряжения, для снижения которых внутренние полости крышки охлаждаются водой. Крышки цилиндров отливают из высокопрочного чугуна. В них имеются каналы для поступления воздуха к впускным клапанам, для выхода отработавших газов от выпускных клапанов, полости для охлаждения днища крышки и газовыпускного тракта.
Крышка цилиндра дизеля ПД1М (рис. 15) имеет вид восьмигранной коробки с обработанными верхними и нижними плоскостями и двумя боковыми гранями. Снизу на днище крышки имеется кольцевой бурт, которым крышка уплотнена на втулке цилиндра. Отверстия под клапаны имеют обработанные посадочные места. Для направления клапанов в отверстия крышки запресованы чугунные втулки: длинные 10-для выпускных 9 и короткие 1-для впускных 2 клапанов. Сквозные отверстия в крышке служат для прохода штанг толкателей. В центре крышки запрессована стальная втулка для установки форсунки. По наружному контуру крышки имеется восемь отверстий для прохода шпилек крепления крышки к блоку дизеля. Четыре шпильки служат для крепления клапанной коробки и ее крышки. Внутри крышки проходит канал, идущий от ее днища к отверстию в приливе на боковой поверхности крышки для индикаторного крана.
Крышка охлаждается водой, поступающей от блока дизеля через шесть малых и два больших отверстия. Для распределения потока охлаждающей воды в отверстие, находящееся со стороны воздушного канала, запрессована чугунная втулка с внутренним диаметром проходного сечения 35 мм, а в отверстие со стороны выпускного канала - диаметром 13 мм. Таким образом, основной ноток воды поступает со стороны наименее нагретой части крышки. Омывая дно и стенки крышки, вода поднимается вверх, раві юмері ю охлаждая крышку, и через отверстие попадает в вертикальный і іатрубок водяного коллектора.
Преждевременный ремонт крышек вызывается появлением трещин и потерей герметичности между крышкой и блоком из-за повреждения ре зиновых втулок. Эти повреждения возникают из-за нарушения теплового режима дизеля или правил крепления крышки на блоке.
Перед снятием крышки с дизеля для определения объема ремонта измеряют линейный размер камеры сжатия при помощи приспособления (рис. 16), а зазор между плоскостью Б (см. рис. 15) крышки и блоком - щупом. Приспособление устанавливают через форсуночное отверстие крышки (предварительно форсунка снимается) при положении поршня в нижней мертвой точке. Раздвинув крылья 1 приспособления, проворачивают коленчатый вал до тех пор, пока поршень не пройдет верхнюю мертвую точку. По толщине свиі щовых кубиков 7, измеренных микрометром, определяют линейный размер камеры сжатия. В і іроцсссе ремонта линейный размер камеры сжатия регулируют торцовкой поверхности А крышки (если она меньше і юрмы) или уменьшением высоты уплотнительного бурта 12 (см. рис. 15) крышки (если она больше нормы).
Зазор между крышкой и блоком увеличивают проточкой поверхности Б крышки, а уменьшают за счет уменьшения высоты уплотнительного бурта 12. Бурт крышки пришабривают по плите до обязательного устранения поперечных рисок. Прилегание бурта должно быть по окружности і іепрерьіві іьім, а по ширине не менее 2 мм. Крупные изъяны на бурте устраняют наплавкой или сваркой в соответствии с Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и дизель-поездов с последующей обработкой на станке. Биение бурга относительно отверстия в цилиндровой крышке для распылителя форсунки должно быть не более 0,6 мм, а высота - 4,9-5,9 мм. Шпильки крепления клапанной коробки и водяного патрубка, имеющие трещины и срыв ниток, заменяют. Величину углубления посадочных мест клапанов цилиндровой крышки определяют по выступающему стержню эталонного клапана (впускного или выпускного) относительно верхней плоскости крышки.
Для разборки крышки на ней монтируют специальное приспособление (рис. 17). Снимают детали 3 и 13 (см. рис. 15), сжав пружины рычагом приспособления, удаляют детали 5 и 6, приподняв рычаг и сняв детали 4, 7 и 8, высвобождают клапаны. После этого снимают с крышки приспособление и извлекают клапаны.
Рис. 15. Крышка цилиндра и клапаны дизеля
ПД1М:
1,10 - направляющие втулки впускного и выпускного клапанов; 2,9 - впускной и выпускной клапаны; 3 - колпачок; 4 - тарелка клапанной пружины; 5 - прокладка; 6 - сухарь клапана; 7,8 - малая и большая пружины; 11 - крышка цилиндра; 12 - уплотнительный бурт; 13 - пружинный замок
Впускные и выпускные клапаны проверяют с помощью дефектоскопа; трещины не допускаются. Местные выгорания, раковины, забоины, поперечные риски на притирочной фаске тарелки клапана устраняют проточкой на станке и притиркой. Притирочные пояски на тарелке клапана и в гнезде крышки должны быть непрерывными шириной не менее 2 мм независимо от их расположения на посадочных поверхностях. Допускается оставлять на притирочных поверхностях гнезда крышки и клапана круговые риски, расположенные не более чем на 60 % длины окружности, неглубокие раковины или поперечные риски, находящиеся вне при-
Рис. 16. Приспособление для измерения линейного размера камеры сжатия дизеля ПД1М:
I - крыло; 2 - труба; 3 - фиксатор; 4 - ограничительный винт; 5 - стержень; 6 -рукоятка; 7 - свинцовый кубик; 8 - крышка цилиндра; 9 - блок дизеля;
10 - пружина тирочного пояса. Качество притирки клапанов проверяется на «карандаш» или на «керосин»; в течение 10 мин пропуск керосина через клапаны не допускается. Величина углубления тарелок клапанов относительно цилиндровой крышки подлежит обязательной проверке. При углуб-
Рис. 17. Приспособление для разборки цилиндровой крышки дизеля ПД1М: 1 - штанга; 2 - рычаг; 3, 4 - верхний и нижний упоры лении тарелок клапанов более допускаемой величины клапан заменяется или протачивается дно цилиндровой крышки на станке.
Направляющие клапанов запрессовывают в крышку с натягом 0,008-0,05 мм или заменяют на новые, если зазор между клапаном и нижней частью направляющей превышает допускаемый размер. Проверяют также состояние пружин, высота которых должна быть в пределах допускаемых размеров.
Перед установкой крышки на дизель в нее ввинчивают форсунки и измеряют величину выхода носка распылителя, регулируя его установкой не более двух медных прокладок или заменой гильзы крышки. Прокладки, устанавливаемые под форсунки, отжигают. Крышки должны устанавливаться на дизеле на резиновых кольцах чертежного размера. Крепление крышек производят в соответствии с технологическими инструкциями завода-изготовителя дизеля.
Клапанные коробки, рычаги толкателей штанг снимают и разбирают, детали очищают, масляные каналы в рычагах и штангах промывают осветительным керосином под давлением и продувают сжатым воздухом. Смазочные трубки ремонтируют. Самоподжимные сальники, имеющие кожаные манжеты с оборванными краями или дающие излом при перегибе на 180°, заменяют.
Втулки рычагов рабочих клапанов и толкателей штанг заменяют при ослаблении их в посадке, если они достигли предельного износа. Разрешается восстанавливать втулки омеднением или методом осадки. Оси рычагов клапанов и толкателей штанг шлифуют, если выработка в местах работы рычагов или самоподжимных сальников превышает 0,10 мм. Шлифованные поверхности осей полируют; граненность и следы шлифовки не допускаются.
Валики роликов и рычагов толкателей заменяют при достижении предельного зазора между валиком и его роликом. Диаметр ролика разрешается уменьшить не более чем на 2 мм. Смещение осей роликов толкателей относительно осей кулачков распределительного вала допускается не более 2 мм. Перекос между роликом и кулачком допускается не более 0,03 мм на длине образующей кулачка. Высота пружины должна быть в пределах допуска.
Масляные жиклеры, нижняя и верхняя головки штанг, пяты рычагов рабочих клапанов и толкателей, ударники ремонтируют или заменяют новыми в зависимости от состояния этих деталей. Бронзовый боек рычагов рабочих клапанов заменяют, если зазор между бойком и ударником менее допускаемого размера.
Погнутые рычаги и штанги разрешается править; рычаги, имеющие трещины, восстанавливаются газосваркой.
Собранную клапанную коробку опрессовывают. При давлении 0,03 МПа (0,3 кгс/см2) и температуре масла не менее 45 °С утечка масла в отдельных местах по самоподвижным сальникам допускается не более 30 капель в 1 мин. После запуска дизеля регулируют подачу масла жиклерами, для чего их заворачивают до упора, а затем отворачивают на 1+0,5 оборота и направляют паз жиклера в сторону клапана.
⇐Шатунно-поршневая группа | Тепловоз ТЭМ2. Конструкция и ремонт | Газораспределительный механизм⇒