Заправка топливом. Для питания дизеля применяют следующие марки топлива: топливо для быстроходных дизелей ДА, ДЗ, ДЛ и ДС по ГОСТ 4749-49; для зимней эксплуатации Т-1 или ТС-1 по ГОСТ 10227-62 или смесь дизельного топлива с 20% бензина по ГОСТ 5760-51 и ГОСТ 2084-56. При отсутствии топлива ДА разрешается применять топливо ДЗ с добавлением 50% тракторного керосина по ГОСТ 1842-52.
Топливный бак необходимо заправлять из заправочного пистолета, в случае отсутствия централизованной заправки необходимо пользоваться только чистой посудой, предназначенной для этой цели. Во время заправки необходимо следить, чтобы в горловине был фильтр и в топливо не попали вода, снег или грязь. Нельзя переливать топливо выше верхней метки по указателю уровня топлива на топливном баке (не более 1500 л).
Заправка маслом. Для смазки дизеля применяют следующие масла: для летней эксплуатации - М-20 Г по ГОСТ 12337-66, М-20В по МРТУ 12Н № 142-64, МС-20 П по МРТУ 38-1-156-65; для летней и зимней эксплуатации - МТ-16П по ГОСТ 6360-58 при температуре окружающего воздуха до - 20° С, МТ-14П по ГОСТ 6360-58 в районах с особо низкими температурами воздуха в зимнее время, а в районах Крайнего Севера - в течение всего года, М12В по МРТУ 12Н № 3-62 для зимней эксплуатации, МТ-16П с присадкой ВНИИ НП-360 по МРТУ 38-1-242-66. Допускается применять масло МК-22, МС-20 и МС-14 по ГОСТ 1013-49, при этом в топливе содержание серы допускается не более 0,2%. Заправка маслом производится через заливную горловину бака, имеющую сетчатый фильтр. В бак заливается не более 120 кг масла. При низких температурах для облегчения заправки и пуска дизеля рекомендуется подогревать заливаемое масло до температуры +80° С.
Заправка охлаждающей жидкостью. Систему охлаждения рекомендуется заправлять 1,5-процентным водным раствором эмульсолов Э-1(А) или Э-2(Б) по ГОСТ 1975-53 или 0,5-1-процентным водным раствором антикоррозионной присадки ВНИИ НП-117 МРТУ 12Н №21-63. При отсутствии указанных эмульсолов или присадки систему охлаждения можно заправлять профильтрованной речной, дождевой или дистиллированной водой, но в этом случае рубашки цилиндров и гильзы будут подвергаться более интенсивной коррозии. Жесткую воду (более 7° Н) применять не рекомендуется. Зимой при температуре до - 30° С рекомендуется систему охлаждения заправлять низкозамерзающей жидкостью 40 ГОСТ 159-52, при еще более низких температурах - жидкостью 65, что дает возможность не сливать жидкость из системы при длительных остановках.
Для заправки водяной системы имеются три точки: заливная горловина на водяном баке и два отвода с соединительными головками с левой и правой сторон внизу под настилом рамы. При заправке водой через соединительные головки крышку на горловине водяного бака снимают. В зимнее время во избежание замораживания системы и обеспечения надежного запуска дизеля заправку рекомендуется производить водой, нагретой до температуры 70-80° С, при этом воду заливают в горловину бака при открытом спускном кранике водяного насоса дизеля. Краник насоса закрывается после того, как из него потечет теплая вода. При заправке горячей водой необходимо следить за заполнением системы, проверяя на ощупь нагрев трубопроводов, и при необходимости открывать водо- и воздухоспускные краники на водяном трубопроводе, нижних коллекторах холодильника и калорифера для выпуска воздуха и холодной воды.
Пуск, работа и остановка дизеля. Перед пуском дизеля необходимо осмотреть места крепления дизеля к опоре и крепление агрегатов на дизеле, проверить заправку систем топливом, маслом и охлаждающей жидкостью, установить отсутствие течи в трубопроводах, наличие необходимого количества масла в корпусе регулятора, проверить крепление муфты привода топливного насоса и положение меток на ней, натяжение ремней вентилятора, убедиться в легкости проворачивания коленчатого вала дизеля вручную. Краны на системах должны быть поставлены в положения рабочих режимов дизеля в соответствии с временем года.
К пуску дизеля приступают после устранения всех обнаруженных неисправностей. Перед пуском необходимо удалить воздух из топливной системы, для чего выпускают воздух из фильтра через отверстия на крышке фильтра; для выпуска воздуха из топливного насоса отвертывают винт на его корпусе; затем включают маслопрокачивающий насос, поддерживая давление масла в главной магистрали дизеля 2,5-3 кГ/см*, и прокачивают систему электронасосом, пока из отверстия топливного насоса не пойдет топливо.
Пуск дизеля осуществляется с пульта управления. Штурвал должен находиться в нулевом положении. После прокачки масла включают кнопку «Управление» и поворачивают влево или вправо до отказа ручку универсального переключателя «Пуск дизеля». При этом еще раз включается электронасос и, после того как установится давление 2,5-3 кГ/см2, срабатывает реле давления масла РДМ. Как только двигатель запущен, ручку переключателя необходимо отпустить. Холостые обороты дизеля при этом должны быть в пределах 500-600 об/мин. Через минуту после пуска давление масла в главной магистрали должно быть не ниже 2,5 кГІсм?, в турбокомпрессорах- не менее 1,2 кПсм2. В случае меньшего давления дизель останавливают, выясняют причины неполадок и устраняют их.
После пуска прогревают дизель на холостом ходу при 600-800 об/мин с постепенным переходом на 1000-1100 об/мин до повышения температуры охлаждающей жидкости и масла до 30° С, после чего дизель может принять частичную нагрузку. Дизель считается прогретым и готовым к нормальной работе на всех режимах при температуре охлаждающей жидкости и масла не менее 45° С.
При работе дизеля необходимо следить за приборами; давление масла в главной магистрали должно быть 5-10,5 кГ/см?, давление масла в турбокомпрессорах - не менее 2 кГ/см*, температура охлаждающей жидкости - 80-^ -+95° С (максимально допустимая при закрытой системе 105° С).
Для уменьшения выброса несгоревшей смеси масла и топлива из выпускной трубы и уменьшения отложения нагара на малых нагрузках температуру масла и охлаждающей жидкости рекомендуется поддерживать ближе к верхним пределам и периодически один раз в смену в течение 1-1,5 ч нагружать дизель до номинальной мощности.
Если давление масла резко упало или повысилась температура охлаждающей жидкости и масла, необходимо заглушить дизель, выяснить причины и устранить неисправность. Перед остановкой дизеля необходимо снять нагрузку, постепенно уменьшить число оборотов до 600-800 об/мин и на холостых оборотах снизить температуру охлаждающей жидкости и масла до 75-70° С. Для остановки дизеля нужно плавно перевести штурвал в нулевое положение и выключить выключатель «Управление». После остановки дизеля необходимо закрыть краны от баков топлива и масла во избежание перетекания топлива в бачок для слива и масла в картер дизеля.
Слив воды, топлива и масла из систем. Вода из системы сливается при продолжительных стоянках, если температура наружного воздуха ниже +5° С. Вода сливается после остановки дизеля при достижении ее температуры 50° С и ниже. Для слива воды снимают крышку с заливной горловины бака и открывают краник на водяном насосе дизеля, а также все спускные краники и вентили в трубопроводе и воздухоспускные краники калорифера и котла-подогревателя. После слива воды трубопровод продувают сжатым воздухом, так как не полностью слитая вода может приморозить крыльчатки водяных насосов дизеля редуктора котла-подогревателя.
После слива воды рекомендуется несколько раз провернуть коленчатый вал дизеля. Сливные краны после слива воды из системы оставляют открытыми. При остановке дизеля на длительный период рекомендуется систему охлаждения залить горячим смазочным маслом, слить масло й оставить дизель в таком состоянии на весь период стоянки. Это предохранит систему охлаждения, а также рубашки и гильзы цилиндров дизеля от коррозии.
Масло рекомендуется сливать сразу же после остановки дизеля. Слив масла из бака производится через клапан слива при помощи специального шланга. Масло из картера сливается при отвертывании пробки на картере дизеля, а из радиаторов - через краники на коллекторах. Слив топлива из топливного бака при необходимости может быть осуществлен через клапан слива, который имеется в отстойнике топливного бака или того же специального шланга, при помощи которого сливается масло. Клапаны слива на баках для топлива и масла унифицированы.
Промывка системы охлаждения. Промывку для очистки от накипи рекомендуется производить не реже одного раза в год. Для промывки приготовляется раствор: на ведро воды 1 кг кальцинированной соды и 0,5 л керосина. Применять каустическую соду воспрещается.
Систему охлаждения заполняют указанным раствором, запускают дизель и работают в течение 20-25 мин при оборотах 800-1000 об/мин, после чего дизель глушат, а раствор оставляют в системе на 10-12 ч. Потом снова запускают дизель на 20-25 мин, а затем раствор из системы сливают. Ввиду агрессивности раствора к алюминию повышать концентрацию раствора или время выдержки в системе воспрещается.
После слива раствора систему охлаждения заполняют мягкой чистой водой, прогревают дизель и сливают воду. Если система охлаждения эксплуатировалась на воде с добавкой эмульсола, то промывку чистой водой следует произвести один раз. Если применялась вода без ингибиторов, систему промывают водой несколько раз до тех пор, пока сливаемая вода не станет чистой.
При первом применении присадки ВНИИ НП-117 производится особо тщательная промывка, для чего систему заполняют чистой водой, и дизель работает в течение 1 ч на режиме 1000-1100 об/мин при температуре воды 40-60° С, затем вода сливается. После промывки водой производится окончательная промывка системы охлаждения 0,5-процентным раствором присадки ВНИИ НП-117, подогретым до 40-60° С, в течение 1 ч работы дизеля - (1000-1100 об/мин). На дизелях, прошедших испытания на стенде завода-изготовителя с применением присадки ВНИИ НП-117 (о чем делается запись в формуляре дизеля), промывка системы охлаждения не делается. Для уменьшения отложения накипи не рекомендуется часто менять воду в эксплуатации, можно использовать слитую до промывки жидкость после ее фильтрации через несколько слоев хлопчатобумажной ткани.
Промывка системы смазки. Производится при смене масла. Масло сливают и систему промывают дизельным топливом. Топливо сливают, в бак заправляют 30-40 л свежего масла, нагретого до температуры 80-90° С, и систему прокачивают электронасосом в течение 15-20 сек. Затем дизель запускают и он работает на оборотах 500-600 об/мин в течение 5 мин, после чего масло сливают и систему заправляют свежим маслом.
Промывка масляного фильтра. Для промывки необходимо подставить под фильтр сосуд, отвернуть стяжной болт и снять крышку, вынуть секции щелевой очистки, осмотреть, поместить в ванну с дизельным топливом, промыть и продуть сжатым воздухом, после чего опять установить в корпус фильтра. При установке секции поварачивают вокруг стержня. Затем необходимо осмотреть крышку, проверить наличие уплотняющего кольца и правильность его положения в кольцевом гнезде крышки, установить крышку на корпус, завернуть болт. После промывки проверяют крепление фильтра на лентах.
Создав давление в системе смазки электронасосом, провертывают несколько раз коленчатый вал дизеля стартером без подачи топлива и еще раз повторяют прокачку.
Промывка топливной системы. Топливо из бака сливают, через имеющиеся в баке люки очищают стенки бака жесткой волосяной щеткой, заправляют в бак 50-70 л топлива, отсоединяют трубу от топливоподкачивающего насоса на дизеле, прокачивают электронасосом, а затем сливают топливо из бака и трубопроводов.
Промывка топливного фильтра грубой очистки. Перекрывают кран от топливного бака, затем, не снимая корпуса, отсоединяют болты, крепящие крышку, снимают крышку, вынимают фильтрующее устройство и разбирают его. Сетки промывают в дизельном топливе и продувают сжатым воздухом, набивку фильтра заменяют новой. В качестве набивки используют хлопчатобумажную пряжу № 5, которая должна быть однородной, сухой и чистой, без плотных мотков, толстых ниток и отходов трикотажных и шелковых тканей. Набивка рапределяется равномерно, без местных уплотнений и незаполненных пространств. Сборку фильтра производят в обратном порядке.
Промывка топливного фильтра тонкой очистки. Отвертывают гайки на крышках фильтра, снимают стаканы, вынимают из них фильтрующие элементы. Элементы без разборки промывают в дизельном топливе или бензине, снимают нажимную пластину, проставки и войлочные пластины (шелковый чехол с сетки не снимают). Войлочные пластины промывают в бензине или дизельном топливе и отжимают по две-три штуки между двумя досками. Сетку фильтра с чехлом и проставки также промывают в бензине или дизельном топливе, стакан продувают сжатым воздухом.
Сборку ведут в обратном порядке, при этом следят, чтобы выступы, расположенные по наружному диаметру входных и выходных проставок, находились в одной плоскости. После сборки войлочных пластин и проставок надевают нажимную пластину и завертывают гайку. Собранный фильтрующий элемент вставляют в стакан.
Очистка и промывка воздухоочистителя. Кассеты вынимают и продувают сжатым воздухом, затем опускают на 5-10 мин в отработанное масло, нагретое до 100° С. После выемки кассет дают маслу стечь в течение 30 мин и ставят их на место в воздухоочиститель. Если необходимо очистить и промыть весь корпус, воздухоочиститель снимают с тепловоза, отсоединяя трубопровод всасывания в турбонагнетатель и трубопровод эжекционной очистки. Корпус промывают дизельным топливом, протирают в доступных местах чистой ветошью, продувают сжатым воздухом, просушивают и ставят на место.
Очистка системы выпуска. Циклонные глушители, отстойники и выпускные трубы снимают с тепловоза и очищают от кокса скребками. Вместо такой очистки допускается выжигание.
После очистки детали выхлопного тракта устанавливают на тепловоз, обращая особое внимание при сборке на диафрагмы. В случае обнаружения трещин диафрагмы заменяют новыми.
Обслуживание турбокомпрессоров. Длительная и безотказная работа турбокомпрессоров зависит от правильного и своевременного ухода за ними. Практика эксплуатации показала, что через 500-600 ч работы закоксованность проточных частей турбокомпрессоров достигает недопустимых размеров. Для обнаружения закоксованности необходимо отсоединить выпускной трубопровод. Вал ротора проворачивают от руки вправо и влево, выбирая осевой люфт то в сторону турбины, то в сторону компрессора. Если обнаружено торможение ротора, турбокомпрессор снимают с дизеля и разбирают для очистки всех газовоздушных каналов от нагара и смолистых отложений. Разборку турбокомпрессора производят в следующем порядке: снимают пломбы завода-изготовителя, отвертывают гайки крепления корпусов турбины и компрессора и снимают корпуса турбины и компрессора. Если при снятых корпусах ротор вращается свободно, без заеданий и заклиниваний, разбирать его дальше не следует, необходимо только его очистить.
Корпус подшипников в сборке с ротором опускают на 1,5-2 ч в дизельное топливо, после чего очищают деревянными или пластмассовыми скребками и мягкой проволокой пространство за дисками колес и все каналы. После очистки корпус подшипников в сборе с ротором еще раз промывают, полости продувают сжатым воздухом, проворачивая ротор. Если ротор вращается без заеданий и заклиниваний, проверяют его радиальный и осевой люфты. Радиальный люфт не должен превышать 0,2 мм, осевой - 0,25 мм. Затем промывают бензином или дизельным топливом проточные части снятых корпусов турбины и компрессора и сопловой венец турбины.
После промывки в паспорте турбокомпрессора делается соответствующая запись. Если турбокомпрессор отработал 3 тыс. ч, его разбирают полностью, снимают колесо компрессора, ротор, вынимают крышки уплотнения и плавающие бронзовые втулки. Перед снятием колеса компрессора необходимо убедиться в наличии меток на колесе и торце вала ротора. При сборке во избежание нарушения балансировки вала ротора метки должны быть совмещены.
Все детали промывают в дизельном топливе, очищают от нагара и коксовых отложений, продувают сжатым воздухом. Плавающие бронзовые втулки, контактные кольца, паронитовые, железоасбестовые и резиновые прокладки заменяют новыми из комплекта запасных частей. Турбокомпрессор собирают и устанавливают на дизель, после чего к нему подсоединяют трубопроводы.
Проверка форсунок. При появлении повышенной дымности выпуска, снижении мощности дизеля или затруднении пуска необходимо снять и проверить форсунки. В этом случае перекрывают кран топливной системы из топливного бака, отсоединяют трубку отвода топлива из насоса и форсунок, отвертывают накидные гайки трубок от штуцеров топливного насоса, вывертывают штуцера из отверстий форсунок. Затем снимают крышки с головок блоков, провертывают коленчатый вал до установки кулачков распределительных валов в положение, удобное для снятия, специальным ключом отвертывают гайки крепления форсунок к головке блока и при помощи приспособления снимают форсунки. Нажимные штуцера топливного насоса закрывают промасленной бумагой, отверстия гнезд форсунок закрывают заглушками.
Качество работы снятой форсунки проверяют с помощью приспособления для опрессовки форсунок или эталонной форсунки. Проверяемую и эталонную форсунки крепят к одной из секций топливного насоса вертикально, наружный рычаг на топливном насосе ставят в положение максимальной подачи топлива и проворачивают валик насоса или маховик дизеля, делая несколько впрысков. Если форсунка исправна, впрыск будет одновременным и одинаковым из обеих форсунок, если из проверяемой форсунки впрыск будет раньше, в ней ослабла пружина, если позже или нет впрыска, значит сильно затянута пружина или заело иглу распылителя в закрытом положении. Регулирование производится вворачиванием или выворачиванием регулировочного болта при отвернутой контргайке.
Засоренность отверстий распылителя проверяют впрыском топлива на лист бумаги. По оставленному на бумаге следу топлива определяют количество засоренных отверстий. Эти отверстия после разборки форсунки прочищают стальной проволокой диаметром 0,3 мм. Качество распыливания топлива проверяют визуальным наблюдением за выходящими из отверстий распылителя струйками топлива при прокачке. Струйки должны иметь мелкий туманообраз-ный распыл, резкую и четкую отсечку с характерным звуком.
Подтекания не должно быть ни до, ни после впрыска. При неудовлетворительном распыле струйки топлива не дают туманообразного распыла, а выходят из отверстий отдельными струйками. Нельзя подставлять руку под струйки топлива, возможны порезы.
Подтекание топлива проверяют медленным нажатием на рычаг приспособления для опрессовки форсунок, доводя давление топлива до момента открытия иглы, но не допуская впрыска. Если имеется подтекание, на конце распылителя образуется крупная капля топлива. Если впрыск топлива неравномерный, дробный, изменяется характер распыливания, имеется подтекание топлива, форсунку необходимо разобрать, выявить дефектные детали и заменить их или заменить полностью новой. Разбирать форсунку необходимо в следующем порядке: отвернуть гайку распылителя и вынуть втулки щелевого фильтра, из гайки распылителя вынуть корпус с иглой, вынуть иглу из корпуса, отвернуть контргайку и регулировочный болт из корпуса форсунки и вынуть шайбу, пружину и штангу. Детали промыть в чистом дизельном топливе, при необходимости произвести притирку иглы по распылителю. Нормально притертая и смоченная в дизельном топливе игла должна под своим весом опускаться в наклоненный под углом 45° корпус распылителя, будучи вынутой из него на 1/3 своей длины. Сборка форсунки производится в обратном порядке; после сборки производится регулировка.
Замена поршневых колец. Плохая компрессия в цилиндрах, дымление из сапуна картера во время работы дизеля на номинальном режиме, загрязнение щелей масляного фильтра продуктами нагарообразования, выброс несгорев-шего масла из выпускного коллектора и повышенный расход масла указывают на неисправность поршневых колец. При этих дефектах дизеля необходимо замерить давление газов в картере У-образной стеклянной трубкой (водяным пьезометром). Трубку частично заполняют водой, один конец трубки соединяют с резиновым шлангом, а шланг подсоединяют вместо контрольной пробки на крышке смотрового лючка верхней части картера. Давление газов в картере должно быть не более 100 мм вод. ст. после отработки дизелем 1 тыс. ч (для нового дизеля давление в картере допускается не более 80 мм вод. ст.).
До вскрытия дизеля рекомендуется ликвидировать залегание поршневых колец, для чего систему смазки нужно промыть, заправить свежим маслом и проработать на режиме номинальной или близкой к номинальной мощности 20-25 ч и, если давление в картере не снизится, заправить в каждый цилиндр по 1 тыс. смь тракторного керосина. Заправку производят через отверстия для форсунок, при заправке каждого цилиндра поршень должен быть в н. м. т. такта выпуска. Коленчатый вал при заправке проворачивают вручную. Заправленный керосин должен находиться в цилиндрах дизеля 6-8 ч, после чего коленчатый вал проворачивают вручную на 2-3 оборота, ставят на место форсунки и вал прокручивают несколько раз стартером. После промывки цилиндров керосином масло в системе заменяют.
Если после промывки керосином давление в картере не снизится до допустимой величины, следует осмотреть и сменить кольца, для чего снимают блоки цилиндров. При осмотре могут оказаться закоксованные кольца, которые следует освободить, смачивая их керосином и покрывая кальцинированной содой, не снимая поршней. Если кольца не освобождаются, следует снять поршни с шатунов и поместить их в ванну со следующим раствором: 10 г зеленого мыла, 15 г кальцинированной соды, 10 г жидкого стекла и 1 г хромпика. Поршни снимают нагретыми до температуры 100-120° С. Для нагревания можно пользоваться специальной электрогрелкой или салфетками, смоченными в горячем масле. Поршневой палец из бобышки нагретого поршня должен выходить при нажатии на него деревянной палочкой. Выемка и установка поршневых пальцев ударами не допускаются.
После снятия поршень с кольцами выдерживают в ванне с раствором при( температуре 80-100 ° С в течение 1-2 ч, а затем помещают в холодный раствор и в нем волосяными щетками и деревянными скребками удаляют нагар. На каждое снятое кольцо необходимо поместить бирку с указанием поршня и канавки, чтобы потом установить его на место.
Промытые и просушенные кольца проверяют, негодные бракуют и заменяют новыми. Установленные смазанные кольца должны свободно перемещаться в канавках. Собранный дизель в течение 8 ч проходит обкатку на различных оборотах и нагрузках; номинальная нагрузка дается к концу обкатки. После обкатки проверяют затяжку стяжных и сшивных шпилек.
Замена деталей уплотнения циркуляционного насоса. Если течь охлаждающей жидкости или масла из контрольных отверстий в корпусе циркуляционного насоса более трех капель в минуту, нужно осмотреть и при необходимости заменить детали уплотнения, для чего насос с дизеля нужно снять. Насос разбирают в следующем порядке: отвертывают гайкиЦкрепле-ния раструба и снимают раструб, отгибают и выбивают шплинт на верхнем конце валика, снимают кулак и шайбы, вынимают валик вместе с деталями уплотнения, вытягивают верхний шарикоподшипник, распорную втулку, стопорное кольцо, нижний шарикоподшипник и детали уплотнения. Осматривают текстолитовые шайбы, мелкие дефекты на рабочем торце устраняют притиркой на плите, смазанной тонким слоем притирочной пастой № 14 или № 20, или притиркой на смазанной маслом мелкой наждачной бумаге, положенной на плиту. Притирку производят до появления на торце непрерывного кольцевого пояска. При большом износе рабочего торца текстолитовую шайбу заменяют новой из комплекта запасных частей.
Сборку циркуляционного насоса производят в порядке, обратном разборке, при этом шайбы уплотнения и шарикоподшипники смазывают солидолом ГОСТ 1033-51. После сборки проверяют вращение крыльчатки, которое должно быть свободным, циркуляционный насос устанавливают на дизель.
Притирка клапанов. Клапаны должны притираться только при обнаружении неплотности их прилегания к седлам. Неплотность прилегания клапанов характеризуется недостаточной компрессией в цилиндрах и выталкиванием воздуха через впускной коллектор при пуске воздухом. Неплотность может быть вызвана раковинами и сыпью на головках клапанов и седлах. Раковины и крупную сыпь перед притиркой следует удалить шлифованием клапанов и фрезеровкой седел. Базой для фрезы принимается направляющая втулка клапана.
Для притирки клапанов пользуются простейшим приспособлением, изображенным на рис. 81.
При грубой притирке клапанов применяется полужидкая притирочная паста из электрокорундового шлифовального порошка зернистостью № 180- 220 по ГОСТ 3674-59 в смеси с маслом, для окончательной притирки - полужидкая паста из электрокорундового порошка'зернистостью № 320 или микропорошка № 28 ГОСТ 3647-59 в смеси с маслом. Притираемую фаску клапана покрывают равномерным слоем приготовленной пасты, вставляют клапан в направляющую втулку, присоединяют к штоку клапана приспособление и про-воротом за ручку приспособления производят притирку, сначала предварительную, затем окончательную. После притирки детали промывают керосином.
Контроль притирки осуществляют следующим образом: на притертой поверхности клапана карандашом наносят поперечные риски на расстоянии 3-4 мм друг от друга, клапан вставляют в гнездо и несколько раз проворачивают. Если клапан притерт хорошо, риски сотрутся и на поверхности фаски клапана останется легкий равномерный налет графита. Собранный клапанный механизм на головке блока проверяют, наливая во впускные патрубки керосин. Если нет течи в течение 5 мин, клапаны притерты удовлетворительно. Аналогично проверяется качество притирки выпускных клапанов.
Проверка затяжки стяжных и сшивных шпилек. Крышку головки блока снимают. Если дизель не был в ремонте и гайки стяжных шпилек еще не подтягивались, то имеющаяся метка от керна на верхнем торце каждой гайки должна быть повернута по часовой стрелке на угол 30-60° от прямой, проходящей через, оси двух противоположных шпилек. Если метки не на месте, это значит, что положение гаек изменилось от вибраций при работе дизеля вследствие изменения линейных размеров деталей.
Затяжку гаек стяжных шпилек проверяют специальным ключом, на рукоятку которого надевается стальная труба длиной 1 м (рис. 82). Ослабленные гайки подтягивают за один прием не более чем на полграни. После затяжки для устранения скручивания шпилек все гайки отвертывают на 3-5°. Проверку затяжки гаек сшивных шпилек производят специальным торцовым ключом с рукояткой длиной 250 мм, начиная со стороны передачи. Гайки затягивают до отказа, после чего отвертывают на одну грань, начиная с первой правой гайки, обходя дизель кругом против часовой стрелки.
Затяжка гаек стяжных и сшивных шпилек. При замене дюралюминиевой прокладки необходимо обжать прокладку и резиновые кольца уплотнения перепуска воды из рубашки в головку, для чего завернуть гайки стяжных шпилек 1, 4 и 5 (см. рис. 82) до упора. (За упор гаек принимается резкое возрастание усилия на ключ с плечом 150 см до приложения момента 7±2 кГм). Гайки 1, 4, 5 завернуть в три приема, по одной грани за прием, при помощи ключа с ручкой 1 м, потом довернуть все остальные гайки до упора; отвернуть гайки 1, 4 и 5 и опять завернуть их до упора. В положение упора на верхних торцах всех гаек нанести керн и завернуть их в несколько приемов (см. рис. 82) по одной грани за прием. Все гайки затягиваются на 5 граней, а гайки 6 и 7 - на 3, 5 грани. Момент окончательной затяжки всех гаек принимается примерно 45 ± ±5 кГм, момент затяжки гаек б и 7 - 40 ± 5 кГм.
Для устранения напряжений скручивания стяжных шпилек все гайки отвертывают примерно на 3-5°. Гайки сшивных шпилек затягивают после гаек стяжных шпилек, начиная со стороны передачи, к агрегатам дизеля в следующем порядке: первая пара гаек с правой стороны блока, потом первая пара гаек с левой стороны блока и т. д. После предварительной затяжки производится окончательная затяжка и последующее ослабление на одну грань, начиная с первой гайки, обходя блок дизеля кругом против часовой стрелки.
Снятие блока цилиндров. Блоки цилиндров на тепловозе можно снимать и не вынимая дизель. Блок цилиндров снимают в том случае, если нужно сменить поршневые кольца, произвести притирку или смену клапанов, устранить течи блоков по уплотнениям гильз и т. д. Чтобы снять блоки, необходимо в первую очередь слить охлаждающую жидкость и демонтировать турбокомпрессоры, отсоединяя их от коллекторов и трубопроводов дизеля. После этого с блока цилиндров снимают дюриты от патрубков отвода охлаждающей жидкости и пароотводящие трубки, трубки подвода охлаждающей жидкости к рубашкам цилиндров и топливопроводы от форсунок трубки подвода сжатого воздуха. Затем снимают с дизеля топливный фильтр, датчик электротахометра с корпусом привода, перемещают вверх по кожуху привода распределительных валов резиновую втулку уплотнения кожуха со стаканом, перемещают вверх по трубам слива масла из головок блоков в картер резиновые манжеты.
Крышки головок блоков снимают. Устанавливают коленчатый вал дизеля так, чтобы поршень в первом цилиндре снимаемого блока находился в в. м. т. такта впуска (все клапаны этого цилиндра должны быть открыты), для чего пользуются стрелкой-указателем на кожухе маховика и градуированным ободом маховика. Для правильной установки блока наносят краской метки на одном зубе цилиндрической шестерни распределительного вала впу-
ска и против метки на зубе делают метку на крышке упорных подшипников распределительных валов.
Перед снятием блока цилиндров ослабляют все гайки стяжных шпилек на одну грань в последовательности 7-6-5-4-3-2-/ (см. рис. 82), потом в той же последовательности ослабляют гайки еще на две грани. Ослабленные гайки отвертывают до упора в корпуса подшипников распределительных валов, после чего поднимают блок на 10-15 мм, полностью отвертывают гайки и снимают блок. Дальнейшая разборка блока при замене поршневых колец не производится.
При осмотре деталей механизма газораспределения делают дальнейшую разборку блока, для чего наносят краской метку на одном зубе цилиндрической шестерни распределительного вала выпуска и против нее на крышке упорных подшипников распределительных валов и на двух сопряженных зубьях (конической шестерне валика распределительных валов и конической шестерне распределительного вала впуска).
Снимают крышки подшипников и распределительные валы и разбирают клапанный механизм. При разборке клапаны метят, чтобы потом не переставить не в свои гнезда, так как нарушится сопряженность клапанов с седлами. Разобранный блок промывают, удаляют нагар и другие загрязнения. При установке блока цилиндров на дизель поршни, поршневые кольца и зеркала цилиндров смазывают, поршневые кольца устанавливают таким образом, чтобы замки двух смежных колец были смещены на 72% относительно друг друга. Сборку ведут в порядке, обратном разборке.
После установки блока на дизель затягивают гайки стяжных шпилек, проверяют и при необходимости регулируют газораспределение и угол опережения подачи топлива. Второй блок снимают после сборки и установки первого блока на дизель.
Если с дизеля были сняты оба блока, первым устанавливают тот блок, в котором работают прицепные шатуны.
Регулировки дизеля. Дизель 1Д12Н-500 имеет правое вращение (по часовой стрелке), если смотреть со стороны передач (сторона шкива привода вентилятора). С целью регулировок на ободе маховика дизеля по ходу вращения нанесены следующие деления в градусах и метки: в. м. т.
--j-jj--верхняя мертвая точка в первом и шестом цилиндрах левого
блока (соответствует 0 и 360°);
- конец выпуска из первого или шестого цилиндра левого блока
(соответствует 20°); Возд.
-у^--полное открытие отверстия в корпусе воздухораспределителя,
подающего пусковой воздух в первый или шестой цилиндр левого блока (соответствует 27°);
Нвх ^
- начало выпуска отработавших газов из первого или шестого цилиндра левого блока (соответствует 132°);
н. м. т.
-^--нижняя мертвая точка в первом или шестом цилиндре левого блока (соответствует 180°);
^ - конец впуска в первый или в шестой цилиндр левого блока (соответствует 228°);
- начало впуска в первый или шестой цилиндр левого блока (соответствует 340°).
Деления и метки на ободе маховика читаются в окно кожуха маховика. На фланце окна кожуха крепится стрелка-указатель для отсчета делений, на боковой стенке окна нанесена риска, совпадающая с положением острия правильно выставленной стрелки-указателя.
Определение в. м. т. производится по стрелке-указателю и по рискам на маховике дизеля. Перед определением в. м. т. необходимо проверить правильность установки самой стрелки-указателя; при правильной установке острие стрелки совмещено с риской на кожухе маховика. Если острие стрелки не совпадает с риской, необходимо отвернуть гайку крепления стрелки, совместить ее острие с риской на кожухе и закрепить в этом положении. Вращая вручную коленчатый вал по ходу, необходимо деления на ободе маховика в градусах, соответствующее положению в. м. т. заданного цилиндров, совместить с острием стрелки-указателя, тогда поршень в данном цилиндре займет верхнее положение.
Проверка и регулировка фаз газораспределения производятся при переборках дизеля без замены распределительных валов и после каждого снятия головок блоков. Порядок работы цилиндров следующий: 1л-бпр-5л-2пр-Зл-4пр-6л-1пр-2л-5пр-4л-Зпр.
Данные для регулирования:
начало впуска 20 ± 3° до в. м. т. на такте впуска;
конец впуска 48 ± 3° после н. м. т. на такте сжатия;
начало выпуска 48 ± 3° до н. м. т. на такте расширения;
конец выпуска 20 ± 3° после в. м. т. на такте впуска.
Зазор между затылком кулачков распределительных валов и тарелями клапанов равен 2,34 ± 0,1 мм. Для регулирования фаз газораспределения необходимо снять крышку головок блоков, проверить установку стрелки-указателя на кожухе маховика и подготовить дизель для проворота коленчатого вала вручную. При проверке и регулировке фаз газораспределения необходимо вращать коленчатый вал по ходу и на такте выпуска (выпускные клапаны открыты) из первого левого цилиндра найти положение начала открытия кулачков впуска впускных клапанов этого же цилиндра.
Начало открытия впускного клапана определяется закусыванием пластинки толщиной 0,03-0,04 мм (определять по щупу). Начало открытия можно определять на ощупь, проворачивая клапан за тарель; закрытый клапан от руки проворачиваться не будет.
Начало открытия впускного клапана первого левого цилиндра замечают ло острию стрелки-указателя и градуированному ободу маховика. Если начало открытия не соответствует 20 ± 3°, необходимо установить коленчатый вал за 20 ± 3° до в. м. т. и снять регулировочную втулку распределительного вала впуска, для чего вынуть разрезное пружинное кольцо, отвернуть зажим (резьба на зажиме втулки левая) и подвести кулачки к тарелям впускных клапанов, вращая кулачковый вал ударами свинцового или медного молотка. После этого необходимо поставить регулировочную втулку на место, подобрав ее положение, при котором шлицы втулки свободно соединятся со шлицами вала и шестерни. Повторив еще раз проверку начала открытия впускных клапанов, при удовлетворительных результатах затягивают зажим и ставят разрезное пружинное кольцо на место.
После установки и проверки распределительного вала впускных клапа-панов 1-го левого цилиндра проверяют закрытие выпускных клапанов этого же цилиндра, для чего нажимают на тарель выпускного клапана и вводят между кулачком и тарелью пластину толщиной 0,03-0,04 мм. Клапан закроется в момент освобождения пластинки при провороте коленчатого вала. Конец закрытия клапана можно определить, проворачивая тарель клапана вручную; в момент закрытия тарель перестанет проворачиваться. В случае несоответствия закрытия выпускных клапанов установку распределительного валика выпуска производит аналогично установке распределительного валика впуска. Резьба на зажиме втулки валика выпуска правая.
Дальнейшим вращением коленчатого вала по ходу определяют начало открытия впускных клапанов и конец закрытия выпускных клапанов 6-го цилиндра правого блока. Установка градуированного обода маховика берется из табл. 11. Несоответствие открытия и закрытия клапанов впуска и выпуска 'Определяется аналогично установке клапанов первого левого цилиндра.
Таблица II
Фазы газораспределения
После регулировки распределительных валов необходимо проверить зазоры между тарелями клапанов и затылками кулачков для всех цилиндров дизеля. Если зазоры не укладываются в размер 2,34 ± 0,1 мм, изменится продолжительность фаз газораспределения. Зазоры регулируются ввертыванием или вывертыванием тарели из стержня клапана, для чего пользуются щипцами и вилкой, которые имеются в комплекте инструмента дизеля.
Установка фаз газораспределения производится при замене распределительных валов. Перед установкой головок блоков на дизель распределительные валы укладывают на головку блока и выставляют зазоры между затылками кулачков и тарелями клапанов в пределах 2,34 ± 0,1 мм. После установки головок блоков на дизеле регулируют фазы газораспределения, предварительно убедившись в правильности установки стрелки-указателя.
При регулировке фаз газораспределения следует помнить, что коленчатый вал дизеля вращается в 2 раза быстрее распределительных валов; распределительный вал впуска вращается по часовой стрелке, а распределительный вал выпуска - против часовой стрелки, если смотреть на них со стороны передач дизеля.
В табл. 11 приведены положения делений обода маховика относительно стрелки-указателя для всех цилиндров дизеля в момент открытия и закрытия впускных и выпускных клапанов.
На регулировочной втулке имеются 10 прямоугольных шлиц для соединения с распределительным валом и 41 треугольная шлица для соединения с шестерней. Если регулировочную втулку вывести из зацепления и повернуть на один прямоугольный шлиц относительно распределительного вала в одну сторону, а потом распределительный вал с регулировочной втулкой повернуть в обратную сторону до совпадения с треугольными шлицами шестерни, то
распределительный вал повернется на ^-^ « 7/8°, или на 13/4° поворота
коленчатого вала дизеля.
При раннем открытии клапанов регулировочную втулку необходимо повернуть по ходу вала, а вал вместе с втулкой - против хода распределительного вала, при позднем открытии - наоборот.
Ниже приведены данные для регулировки распределительного вала в зависимости от поворота регулировочной втулки. Знак плюс означает, что регулировочную втулку необходимо поворачивать по вращению распределительного вала (раннее открытие клапанов), знак минус - против вращения (позднее открытие клапанов).
Угол поворота коленчатого вала, на величину которого нужно изменить начало открытия клапана, град ............13/4 З^а 5^4 7 83/4 101/»
Количество прямоугольных шлиц, на которые нужно повернуть регулировочную втулку относительно распределительного вала:
при раннем открытии......+1 +2 +3 +4 +5 +6
при позднем открытии.....-1 -2 -3 -4 -5 -6
При регулировке устанавливают коленчатый вал дизеля за 30-40° до в. м. т. первого цилиндра левого блока и, вращая коленчатый вал вручную, замечают открытие впускных клапанов и их закрытие. Точно так же определяют открытие и закрытие впускных клапанов шестого цилиндра левого блока. После этого находят среднее значение начала и конца впуска для первого и шестого цилиндров левого блока. Если среднее значение укладывается в допуск ±3°, распределительный вал впуска уложен нормально. Если же среднее значение не укладывается в этот допуск, необходимо сложить средние отклонения начала и конца впуска, разделить их пополам и найти среднее отклонение от фазы.
Пример. При проверке регулировки распределительных валов впуска для левого блока цилиндров определено:
открытие впускного клапана первого цилиндра за 25° до в. м. т.; закрытие впускного клапана первого цилиндра за 43° после н м. т.; открытие впускного клапана шестого цилиндра за 27° до в. м. т.; закрытие впускного клапана шестого цилиндра за 45° после н. м. т.
25° +27°
Среднее значение начала открытия--- = 26 до в. м. т.
43° + 45°1
Среднее значение начала закрытия-^== 44 после н. м. т.
Впускные клапаны открываются раньше на 26° - 20° = 6° и закрываются раньше на 48° - 44° = 4°.
В среднем впускные клапаны левого блока имеют раннее открытие и закрытие на 6° + 4°
---= 5°. Ближайший угол к 5° равен 5 1/4° (см. выше). Устанавливаем кулачковый вал впуска левого блока следующим образом: поворачиваем регулировочную втулку на 3 прямоугольных шлица по ходу и затем втулку вместе с распределительным валом поворачиваем против хода до совпадения треугольных шлиц на регулировочной втулке и шестерне распределительного вала. После регулировки еще раз проверяют открытие клапанов впуска.
Аналогичным образом регулируют фазу выпуска левого блока цилиндров и фазы впуска и выпуска для первого и шестого цилиндров правого блока, после чего проверяют начало и конец впуска и выпуска по всем цилиндрам дизеля.
Проверка и регулирование угла опережения подачи топлива 1. П о рискам на кулачковом диске и фланце муфты привода насоса.
Производится по записи в формуляре дизеля. На заводе-изготовителе после регулирования дизеля в формуляре указывают взаимное положение рисок на ведущем фланце 4 (рис. 83) и кулачковом диске 3 муфты привода топливного насоса.
На ободе кулачкового диска имеются десять рисок с ценой деления 3°, что соответствует шести градусам поворота коленчатого вала дизеля, среднее деление соответствует 12° и имеет двойную ширину. При повороте кулачкового вала на одно деление кулачковой муфты угол опережения изменится на 6° поворота коленчатого вала. Для увеличения угла опережения необходимо кулачковый вал вращать по ходу вала насоса, для уменьшения против хода.
В эксплуатации изменение угла опережения подачи топлива может произойти из-за увеличения зазоров в передачах привода топливного насоса, из-за ослабления затяжки болтов 5, соединяющих фланец~муфты привода с кулачковым диском (при этом изменится положение меток), из-за износа шлицев вследствие ослабления затяжки стяжного болта 6, крепящего фланец муфты топливного насоса.
Для восстановления угла опережения подачи топлива прежде всего необходимо проверить крепление ведущего фланца на валике привода и, если оно ослабло, подтянуть гайку, после чего расконтрить и отвернуть болты 5 и, повернув в нужную сторону кулачковую полумуфту 2, восстановить прежнее положение меток и затянуть болты 5. Проворачивая коленчатый вал дизеля по ходу, проверить установленный угол опережения подачи топлива. Если он соответствует указанному в формуляре дизеля, болты 5 законтрить.
2. По рискам на кулачковой муфте и корпусе шарикоподшипника (в случае снятия и замены топливного насоса).
Угол опережения подачи топлива до в. м. т. на такте сжатия в градусах поворота коленчатого вала для дизеля 1Д12Н-500 равен 32° (точнее указывается в формуляре дизеля).
Совпадение рисок А на кулачковой муфте и корпусе шарикоподшипника топливного насоса соответствует моменту начала подачи топлива вторым плунжером топливного насоса в первый цилиндр левого блока. По градуированному ободу маховика определяют угол, соответствующий этому положению насоса, а если он не соответствует заданному, устанавливают его в следующем порядке:
вращением коленчатого вала по ходу ставят поршень первого цилиндра левого блока по градуированному ободу маховика в положение, которое соответствует углу опережения подачи топлива по формуляру. Затем необходимо расконтрить и отвернуть два болта 5, которые стягивают фланец приводной муфты и кулачковый диск, и повернуть вал насоса так, чтобы риски А на кулачковой муфте и корпусе шарикоподшипника совпали, после чего затянуть болты, проверить угол опережения подачи топлива и законтрить болты.
Электрические машины и аппараты | Конструктивные особенности и техническая характеристика тепловоза | Обслуживание гидравлической передачи и реверс-режимного редуктора